上一篇講到，很多企業當前背負著重資產在艱難前行，那如何能夠在提高效率，保持客戶滿意度的同時，減少庫存，輕裝上陣？關鍵還是回到原點-----用好企業已有的ERP系統。
通過簡單的市場調查就不難發現，但凡有點規模的企業，都有自己的ERP系統，但不管是高大上的昂貴的ERP系統，還是相對簡易廉價的系統，大多也只用到了其中的財務，倉庫運輸，客戶訂單管理和生產制造模塊，而最應該用于物料計劃的ERP的核心模塊MPS/MRP卻由于種種原因，通常都是在計劃員的excel表格里計算而來。
這種手工的物料計劃模式會帶來很多問題：1)由于excel是獨離于系統之外的，這就造成相關部門的系統數據是否準確完整變得不那么重要。 庫存，BOM(物料清單)，Routing(生產工藝)，供應訂單(包括原料采購單和生產工單)在系統里往往不能正確有效的在一個公共平臺上反映，而是靠系統外的表格維護更新，這導致很多基礎數據管理上的混亂；2)手工計劃在Excel里面調整一次是個大工程，導致計劃員疲于應對需求和供應的各種變化，而真的有了變化，計劃員也無法做到時時更新，給出有效預警，而往往是到了最后一刻才發現產線斷料了，訂單滿足不了了，由此帶來車間排產的混亂，銷售人員的被動；3)Excel的計算粗糙，比如做成一種成品需要50種物料，每種物料的采購周期不同，表格計算的時候往往會按照周期最長的那個物料一次性把所有的物料都訂出去，如果后續需求出現了變動，原本可以集中精力去協調幾個采購周期長的物料的交貨計劃(取消或者延遲送貨)，就變成50種物料的交貨計劃都要去協調。可以想象，如果不鋪足夠多的人力物力下去，結果就是很多本不該采購進來的物料也堆積在了倉庫，長此以往，庫存過剩，周轉率居高不下也就不足為奇了。
當然，如果企業在行業中地位強勢，可以讓客戶接受較長的交期從而見客戶訂單再訂原料和生產（見單生產的弊端是平衡產能較難），或讓原料供應商備貨（SMI）來縮短交貨期，從而降低庫存的風險，但能有此地位的企業畢竟屈指可數。
既然Excel做計劃有諸多弊端，那為什么很多企業不利用現成的ERP系統中的MPS/MRP來管理物料和主生產計劃呢？在下一篇文章中會繼續跟大家分享
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