單件流培訓強調的是一個整體效益，生產線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現員工之間效益不平衡；傳統生產模式并沒有這方面的要求，所以實際計算的是個人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。
傳統批量生產常見現象：不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。
結果：高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創新。
單件流培訓的優點：
1)生產周期短；
2)在制品少；
3)場地占用少；
4)靈活性大；
5)避免批量質量缺陷。
1生產周期短
產品生產常由多工序組成，企業一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。
傳統批量流動生產方式的弊病，突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。
單件流培訓同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統一節拍生產，以實現生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。
2在制品少
傳統生產是大批量生產，即各工位各自的大批量生產，必然結果是各工位均有大量在制品。單件流生產是連續流動生產，突出特點是在制品得以極大的壓縮。
3場地占用少
單件流培訓極大的削減了在制品，工廠空間得以解放。在一些企業，在制品占地面積僅次于設備占地面積，在制品區域很大卻還不夠用，通道上也放置在制品。此類企業推行精益生產的要點之一是推行連續流動生產，突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。
4靈活性大
傳統大批量生產方式，在生產現場投入了大量資金，各工位有大量的在制品，生產周期長。一旦出現生產異常，就影響正常產出和交貨。一旦客戶需求量減少，就會造成大量積壓。而若客戶提出其他產品品種需求時，因車間內已有大量在產品，企業要么選擇在制品下線暫停，以便新品種正常投產，要么選擇加班加點干完原有產品后再生產新品種。不論何種選擇，要么是前者造成在制品積壓，要么是后者造成產成品積壓，對企業來說都不愿看到。
單件流培訓方式，企業在制品總量極少，原材料的投入短周期內就轉化為成品，對于客戶需求變化的應對能力均大大提高，對于不同產品品種轉換時間能大幅削減。以某服裝企業為例，推行精益生產前，品種轉換通常需24小時，按一天8小時生產時間計，需三個工作日才能實現換產，推行精益生產后，品種轉換按各線正常生產流程投料即可，即上一品種正常生產結束，下一品隨后按節拍就能出成品，對于有些產品差異大需調配機器或換線清臺等，常在30分鐘內也能完成品種轉換。
單件流培訓對生產組織和相關配套服務工作要求高，在推行單件流生產中，完善了相關工作要求和職責，解決了大量生產異常問題，提高了相關人員的技能和責任心，相對批量生產反倒大量降低了生產異常對生產造成的影響和損失。此種生產狀態使企業應變能力大為增強。
5)避免批量質量缺陷
傳統大批量生產方式，各工位工人各顧各大批量生產，在質量管理上增加了數倍的難度。由于各工位工人都有大批量在制品產出，單靠自我質量保障顯然不可靠，及時的互檢在此生產方式下不現實，只有靠專檢，靠檢驗員或班長進行質量把關。這樣，質檢員和班長將面臨所有工位的質量檢驗任務，工作量巨大。即使質檢員和班長很盡力，在生產中輪番對各工位產品進行檢查，質量風險仍舊很大。經常出現的情況是，難以發現質量異常，而若發現了某工序的質量異常，則極可能已是批量質量事故。
相比較，單件流培訓能快速出成品，各工位生產是有序銜接按節拍的，工人的自檢是能實現的一項質量保障的基礎工作，而下工序的互檢則相對較容易實現，質檢員和班長的專檢則要輕松很多，能迅速對最終產品進行檢驗，及時發現各工序存在的質量問題，及時進行糾正，能有效避免批量質量缺陷。
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