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后期質量改善課程

課程背景：
在全球化的市場格局下，產品質量已成為企業競爭的核心與生命線。面對日益嚴苛的客戶需求和不斷加劇的市場競爭，企業必須在產品研發和生產制造的每一個環節中堅守質量的高標準。然而，許多企業在追求創新與效率的同時，卻忽視了質量的根本性作用，導致產品召回、品牌信譽受損甚至市場地位的喪失。在這樣的背景下，企業亟需培養一支能夠從產品設計到生產制造全過程把控質量的專業團隊，以確保在激烈的市場競爭中立于不敗之地。
本課程針對當前企業(ye)面臨(lin)的(de)(de)(de)(de)質(zhi)量(liang)挑戰，旨在喚醒(xing)每一位員工(gong)(gong)的(de)(de)(de)(de)質(zhi)量(liang)意識，強化(hua)質(zhi)量(liang)為(wei)王的(de)(de)(de)(de)經營理念。通(tong)過系統(tong)學習先期產品開發與(yu)(yu)后期質(zhi)量(liang)改善的(de)(de)(de)(de)實務操作，參與(yu)(yu)者將能夠深刻理解(jie)質(zhi)量(liang)的(de)(de)(de)(de)重要性，掌握先進的(de)(de)(de)(de)質(zhi)量(liang)管(guan)理工(gong)(gong)具(ju)和(he)方法，從而(er)為(wei)企業(ye)的(de)(de)(de)(de)可持(chi)續發展提供堅(jian)實的(de)(de)(de)(de)質(zhi)量(liang)保障。這不(bu)僅是一場知(zhi)識和(he)技能的(de)(de)(de)(de)更新(xin)，更是一次企業(ye)生(sheng)命線的(de)(de)(de)(de)關(guan)鍵(jian)加(jia)固。

課程收益：
理解質量意識在產品研發和生產制造中的關鍵作用。
掌握先期產品開發階段的質量規劃和控制方法。
學習后期生產制造過程中的質量改善技巧。
熟悉質量管理體系的構建和持續改進的策略。
通(tong)過(guo)案例分(fen)析，提(ti)升解決實際質量問(wen)題的(de)能(neng)力。

課程對象：
企業中高層管(guan)(guan)理者、質量總(zong)監（經理/主(zhu)管(guan)(guan)），質量工程師、產品研(yan)發團隊(dui)、項目管(guan)(guan)理成員(yuan)，現場管(guan)(guan)理者（班長、主(zhu)管(guan)(guan)、車(che)間主(zhu)任等一線管(guan)(guan)理人員(yuan)及儲備(bei)干部等后備(bei)力量）

課程方式：
理論講授+案例(li)分(fen)析

課程大綱
導入篇：質量意識提升
一、質量意識缺乏案例分析
1.1上海“樓脆脆”事件
事件概述
原因分析：行業暴利、偷工減料、監管缺失
1.2三鹿毒奶粉事件
事件概述
原因分析：原料奶質量問題、生產過程中的違規添加、監管漏洞
1.3地溝油事件
事件概述
原因分析：資本追逐利潤、政府監管缺失
產品質量與“中國制造”的形象
二、質量意識與質量概念
2.1質量意識培訓目的
明確員工工作質量考核依據
樹立正確的質量服務意識
推動產品質量和流程的持續改進
2.2質量意識的定義
品質意識的重要性
品質意識與制度的區別
品質意識的提升
2.3質量的定義
ISO對質量的定義
質量與客戶要求的關系
思考與案例分析
投影儀的固有特性
手機質量好壞的判定
洗衣機廠投訴案例
三、產品質量重要性
3.1質量成本
預防成本、評估成本、失敗成本
顯性成本與隱性成本
3.2為什么要重視質量
質量與個人安全的關聯
質量與客戶滿意度的關系
質量對公司利潤的影響
質量與工序合格率的關系
工序合格率對最終產品質量的影響
四、如何做好產品質量
4.1“三不”原則：不制造不良品/不接受不良品/不流出不良品
4.2“五不放過”原則：原因追查、責任明確、糾正措施、效果確認、行動落實
4.3樹立自檢意識：自我檢查的重要性、互檢的作用
4.4100-1=0意識：個人疏忽對整體質量的影響
4.5標準化作業的重要性：遵守標準化作業
4.6不合格品的處理：及時“隔離、標識、報告”
4.7產品的標識及可追溯性
4.8質量管理五大定律
質量管理的定義、目的、要求、提高的關鍵、實施的關鍵
五、質量管理基本概念和原理
5.1質量管理的概念：
ISO9000：在質量方面指揮和控制組織的協調活動
以最經濟的方式
提供滿足客戶需求的商品及服務
所有品質相關的活動
5.1質量管理：質量策劃/質量控制/質量改進/質量保證
 朱(zhu)蘭三部曲：質量(liang)策劃/質量(liang)控(kong)制(zhi)/質量(liang)改進

第一講：質量策劃-質量目標的設定，前期研發對質量與成本的影響占比：70%
一、企業創造與價值質量，是誰的價值？
客戶需要，并為之買單就是企業努力的方向和價值所在
二、客戶需求質量分析工具：kano模型
基本型需求質量：需求是必須滿足的，理所當然的
期望型需求質量：提供此需求，用戶滿意度會提升；當不提供此需求，用戶滿意度會降低
興奮型需求質量：不提供此需求，用戶滿意度不會降低；若提供此需求，用戶滿意度會有很大的提升
無差異需求質量：用戶根本不在意的需求，對用戶體驗毫無影響
反向型需求質量：根本都沒有此需求，提供后用戶滿意度反而下降
三、質量功能展開QFD(QualityFunctionDeployment)
QFD的作用：從VOC（客戶之聲）到VOE（工程技術之聲）到VOM（制造之聲）
QFD操作八個步驟
第一步：確定顧客，定位潛在市場機會點
第二步：確定顧客需求，價值原點，低成本起點
第三步：確定各需求的相對重要性
第四步：辨別并評價競爭力，當前是如何滿足顧客要求質量的
第五步：設計工作任務書，如何使顧客的質量需求得到滿足？
產品是如何滿足這些客戶質量需求的（VOCtoVOE）
第六步：設計工作任務書中顧客質量需求的關系，如何確定顧客需求質量？
第七步：設置工作質量目標-價值所在，質量的著力點
第八步：確定工作需求之間的關系
四、TRIZ:解決矛盾的創造性方法-低成本投入進一步滿足客戶質量需求
TRIZ是什么?
TRIZ-俄文字頭：創造性解決問題的理論
TRIZ方法是俄國專利專家GenrichAltshuller在對超過二十萬件專利進行研究之后得到的兩個發現。
科學和技術的發展時間是有一定規律的；
導致發明的路徑也是遵從某些規律的，也就是說創造性可以系統的培養出來。
他由此研究得出了一些非常有意義的理論。
人的大思維定勢和知識領域局限
三種類型的問題解決方法：盲目、傳統、創新
TRIZ用在何處?
TRIZ-創造性地解決問題的方法：當顧客需求與技術參量要求可能導致矛盾
案例分析：如果愛迪生發明燈泡時用TRIZ
案例結論：愛迪生發明燈泡采用試錯法，失敗了6000多次后終于成功，如果用TRIZ早就解決了質量問題
五、DOE實驗設計:多參數因子最優匹配利器-質量最優+時間最快
實驗設計（DesignofExperimentsDOE）是什么?
是一種安排實驗和分析實驗數據的數理統計方法
通過安排最經濟的試驗次數來進行試驗，以確認各種因素X對輸出Y的影響程度，并且找出能達成品質*因子組合
三種實驗方法：
試錯法：實驗結果隨機，實驗次數不確定，效果依據偶然因素
OFAT法–每次一個因子(One-Factor-At-a-Time)：未能考慮交互作用
DOE(DesignOfExperiments)：各因子一起改變其水平而不是一次一個
案例分析：新型膠水的配方確定
六、DFMA-接地氣的高質量設計
DFMA概念：
面向制造和裝配的產品設計(DesignforManufacturingandAssembly,簡稱DFMA):在考慮產品外觀、功能和可靠性等前提下，通過提高產品的可制造性和可裝配性，從而保證以更低的成本、更短的時間和更高的質量進行產品設計。
可制造性：制造工藝對零件的設計要求，確保零件容易制造、制造成本低、質量高等。
可裝配性：裝配工序和裝配工藝對產品的設計要求，確保裝配效率高、裝配不良率低、裝配成本低、裝配質量高等。
DFMA開發流程：概念→計劃→開發→驗證→發布→生命周期
DFMA的價值：
價值1：減少產品設計修改
價值2：縮短產品開發周期
價值3：降低產品成本
價值4：提高產品質量
DFMA案例1：塑膠件DFM:失敗的DFM案例-壁厚過厚增加成本
DFMA案(an)(an)例2：DFA工廠(chang)案(an)(an)例：一個(ge)零件取代(dai)傳統的兩個(ge)不同(tong)零件

第二講：質量控制-中期生產過程中的關鍵控制
1、控制計劃
1.1作業流程圖
1.2過程FMEA
1.3控制計劃
2、作業標準化
2.1作業指導書
2.2參數管理表
3、檢驗作業指導書
3.1檢驗流程
3.2檢驗作業指導書
3.3品質判定標準
4、統計過程控制
4.1過程穩定性評估與對策
4.2過程能力評估與對策
4.3工程變化點管理
4.4統計(ji)過程控(kong)制

第三講：質量改善與質量保證-后期變更管理與持續改進
1、改善項目選擇
2、PDCA與品質改善
3、8D問題解決法
4、品管圈運動與QC工具
4.1QCC活動
4.2QC問題解決法與新舊QC七工具
5、精益思想與防差錯技術
5.1精益思想五大原則
5.2POKA-YOKE防呆防錯
6、質量保證活動
6.1質量管理體系建設
6.2質量管理體系認證
6.3產品質量認證
6.4生產件認可
案例分享
※課堂討論
分組發表、教師點評、集體評分
學習心得、感悟、收獲分享
答疑、優勝小組表彰
訓前問卷調查：
制造業質量管理培訓前問題收集問卷
1.當前產品/生產流程質量概況
1.1質量問題描述
請簡要描述您在工作中遇到的最嚴重的產品質量問題（不超過3個）：
問題A：
問題B：
問題C：
1.2問題影響
這些問題對您的產品/生產流程造成了哪些影響？（例如：成本增加、交貨延遲、客戶滿意度下降等）
2.質量問題根源分析
2.1設計階段
您認為設計階段可能存在的問題有哪些？（多選）
設計規范不明確
設計變更頻繁
設計評審不充分
設計與實際生產脫節
材料選擇不當
設計工具/軟件不足
跨部門溝通不暢
缺乏設計驗證和確認
設計人員專業能力不足
客戶需求理解錯誤
其他（請具體說明）：
2.2生產制造階段
您認為生產制造階段可能存在的問題有哪些？（多選）
生產計劃不合理
設備維護不足
工藝參數未優化
操作人員培訓不足
質量控制措施不嚴格
生產流程瓶頸
物料管理不當
環境因素控制不足
生產數據記錄不準確
應對突發事件能力不足
其他（請具體說明）：
2.3供應鏈與采購
您認為供應鏈與采購環節可能存在的問題有哪些？（多選）
供應商選擇不當
采購標準不明確
供應鏈中斷風險
物料質量問題
供應商交付不及時
采購成本控制不足
供應鏈透明度不足
采購合同管理不嚴格
供應鏈合作伙伴關系管理不當
采購物料存儲和保管不當
其他（請具體說明）：
3.質量改進工具與方法
3.1工具應用情況
您或您的組織目前使用過哪些質量管理工具或方法？（多選，至少5項）
統計過程控制（SPC）
5S與可視化管理
六西格瑪（SixSigma）
精益生產（LeanManufacturing）
根本原因分析（RCA）
故障樹分析（FTA）
質量功能展開（QFD）
試驗設計（DOE）
失效模式和影響分析（FMEA）
其他（請具體說明）：
3.2改進需求
在即將到來的培訓中，您希望在哪些方面獲得更多的知識和技能？（多選，至少3項）
質量管理體系建立與維護
高級統計工具的應用
跨部門協作與溝通技巧
供應商質量管理
持續改進與創新方法
客戶關系管理與需求分析
項目管理在質量管理中的應用
風險管理與評估
其他（請具體說明）：
4.產品工藝流程與典型問題
4.1工藝流程描述
請描述您負責的產品/部件的主要生產工藝流程，并指出關鍵質量控制點：
生產工藝流程：
工藝A：關鍵控制點
工藝B：關鍵控制點
工藝C：關鍵控制點
工藝D：關鍵控制點
工藝E：關鍵控制點
4.2典型問題
在上述工藝流程中，您認為哪些環節最容易出現質量問題？請列舉并簡述原因：
工藝A：問題描述與原因
工藝B：問題描述與原因
工藝C：問題描述與原因
工藝D：問題描述與原因
工藝E：問(wen)題描(miao)述與原(yuan)因(yin)

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