質量管理體系五大工具
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課程描述INTRODUCTION
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課程價格：
培訓天數：日程(cheng)安排SCHEDULE
課程(cheng)大(da)綱Syllabus
質量管理體系工具公開課
課程對象： 質量工程師、生產工程師、產品設計師、供應鏈管理人員、數據分析師、中層管理人員
課程背景
在當今全球化的市場競爭中，質量成為了企業生存和發展的關鍵因素之一。為了滿足顧客的需求和提高產品的質量，企業需要不斷地改進和創新其質量管理方法。質量管理體系五大工具是一種廣泛使用的質量管理方法，它包括APQP、FMEA、PPAP、過程能力研究和SPC、MSA。
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一種在產品設計階段進行產品質量策劃的工具。它強調在產品開發過程中，通過跨部門協作，制定產品質量目標和要求，并協調各個部門的工作，以確保產品設計符合顧客要求。
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）是一種在產品設計階段對可能出現的失效模式進行預測和評估的工具。它通過對產品設計過程中可能出現的問題進行預測和識別，并采取預防措施降低產品失敗的風險，從而減少返工和維修成本。
PPAP（Production Part Approval Process）是一種在生產階段對生產過程進行審核和評估的工具。它通過對生產過程的穩定性、一致性和可靠性進行評估，以確保生產過程滿足顧客要求和產品質量。
過程能力研究是一種在生產階段對生產過程的穩定性和一致性進行評估的工具。它通過分析生產過程中的變異和不確定性，并采取措施消除或減少變異，以提高生產效率和產品質量。
SPC（Statistical Process Control）是一種在生產階段對生產過程進行監控的工具。它通過運用統計方法對生產過程進行分析和監控，以了解生產過程的穩定性和一致性，從而減少和消除不良品。
MSA（Measurement System Analysis）是一種在生產階段對測量系統進行評估的工具。它通過對測量系統的穩定性、重復性和準確性進行分析，以確保測量結果的準確性，從而保證產品質量的可追溯性和一致性。
綜上所述，《質量管理體系五大工具》課程旨在介紹常用的質量管理工具，這些工具涵蓋了產品設計到生產的全過程，對于提高產品質量和降低成本具有重要的意義。通過學習和應用這些質量管理工具，企業可以提高生產效率、降低缺陷率、減少浪費和提高顧客滿意度，從而實現持續改進和長期發展。
課程收益
理解并掌握五大工具的基本理論和實踐方法，能夠運用這些工具解決實際工作中的問題。
提高產品質量和工序能力，降低產品不良率和生產成本。
增強企業競爭力，提升客戶滿意度，增加企業收益。
理解如何通過質量管理體系的持續改進，實現企業的長期發展。
掌握一套科學的質量管理方法，以便更好地應對市場挑戰和滿足客戶需求。
課程大綱
第1章 APQP產品質量先期策劃和控制計劃
1.1 APQP概述
1.1.1 制訂APQP手冊的目的
1.1.2APQP的特點
1.1.3進行 APQP產品質量先期策劃的好處
1.1.4開展 APQP的組織
1.1.5何時進行 APQP
1.1.6 開展 APQP 的基本要求
1.1.7 APQP 的5個階段
1.2 APQP 各階段的內容
1.2.1 計劃和確定項目階段
1.2.2 產品的設計和開發階段
1.2.3 過程的設計和開發階段
1.2.4產品和過程的確認階段
1.2.5 反饋、評定和糾正措施階段
1.3 APQP實施的幾個要點
1.3.1 APQP工作流程的選擇
1.3.2 跨功能小組職責的確定
1.3.3 各部門在 APQP 中的職責
1.3.4 APQP 計劃的制訂與跟進
1.3.5 產品圖樣及設計文件的編號
1.3.6 產品圖樣及設計文件的更改控制
1.3.7 工藝文件的編號
1.3.8工藝文件的更改控制
1.3.9 APQP程序文件及記錄實例.
1.4 控制計劃
1.4.1 控制計劃的說明
1.4.2 控制計劃的內容
1.4.3 制訂控制計劃的時機
1.4.4 制訂控制計劃的程序
1.4.5 控制計劃標準表格的使用
第2章 FMEA潛在失效模式及后果分析
2.1 FMEA 概述
2.2 DFMEA(設計 FMEA)
2.2.1 DFMEA 的特征
1)以產品的元件或系統為分析對象，用表格的形式，從低層次開始逐步向高層次分析。
2) 原則上是全面分析。然而，全面詳細分析所需工作量很大，因此對已有高層次分析。使用經驗表明效果好的部分，可免于分析或者提高分析級別;反之，對新產品或研制內容較多的部分，則應詳細分析。
3) DFMEA由產品設計人員主持，生產、品管、使用等技術人員參與。 DFMEA 小組一般由5~7人組成。
4) DFMEA是一個動態性文件，應根據設計變化或獲得的新信息及時改進 DFMEA。應定期對DFMEA進行評審，重點放在發生頻度和探測度的排序上，產品改進、設計控制改善以及問題發生時，排序都可能變化。
5)應將DFMEA分析到的特殊特性、預防措施等體現在后續的產品設計、工藝文件中，如產品圖樣、控制計劃、作業指導書中。
2.2.2 DFMEA的用途
1)識別需采取預防措施的設計缺陷。
2)為制訂或修改特殊特性清單提供依據。
3)為評價產品設計的可靠性及優化設計方案提供依據。
4)為制訂產品試驗計劃，確定產品、過程的質量控制方案提供信息。
5)為故障診斷、制訂維修方案提供信息。
6) 為維修性分析、安全性及危險源分析、故障源分析等提供依據。
2.2.3 DFMEA 分析的對象
1)新設計的產品、部件、系統。
2)環境有變化的沿用零件。
3)發生了變化的材料和零件。
4)有重大設計更改的部件、系統。
2.2.4 DFMEA分析的時機
DFMEA 應在設計意圖(設計意圖中包含對產品功能、性能等方面的要求)最終形成之時開始，并貫穿在設計工作的全過程之中。在正式的產品圖樣完成之時或之前，DFMEA 應全部結束。
2.2.5 DFMEA分析的過程和方法
1）定義產品
2）明確分析對象
3）繪制方框圖
4）列出分析對象的功能
5）確定分析對象的潛在失效模式
6）確認潛在失效后果
7）確認潛在失效起因
8）列出現行設計控制措施
9）進行風險分析
10）提出改進措施
11）跟蹤改進措施的實施
12）填寫DFMEA表格
2.2.6 DFMEA標準表格的使用
案例2-1:潛在失效模式及后果分析(DFMEA標準格式)
案例2-2:潛在失效模式及后果分析(汽車行業DFMEA實例)
2.3 PFMEA(過程FMEA)
2.3.1 PFMEA 分析的目的
1)確定與產品相關的過程潛在失效模式。
2)評價失效對顧客的潛在影響。
3)確定潛在制造或裝配過程失效的起因。
4)確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量。
5)編制潛在失效模式風險分級表，然后建立考慮糾正措施的優先體系。
6)將控制制造或裝配過程的措施編制成文件。
2.3.2 PFMEA 分析對象
1)新的過程/工序(如采用新工藝)。
2)更改的過程/工序。
3)應用或環境有變化的原有過程/工序(設備改造等)。
2.3.3 PFMEA說明
1)過程 FMEA是在假定所設計的產品會滿足設計要求的基礎上進行的。設計缺陷造成的影響及其避免措施由設計FMEA來解決。
2) PFMEA應在制造可行性分析階段、生產工裝準備及過程設計確定之前開始，并貫穿整個過程設計過程，在正式的工藝文件和工裝確定之前完成。
3) PMEA是一個動態文件。產品、過程更改時，應及時改進PFMEA。應定期對PFMEA進行評審，重點放在發生頻度和探測度的排序上，產品改進、過程改進、過程控制改善以及問題發生時，排序都可能變化。
4)應考慮從單個零件到總成的所有制造工序(過程)。
5) PFMEA須發揮集體的努力，相關部門之間的溝通、合作是必不可少的。 PFMEA由工藝技術人員主持，設計、生產、品管等有關人員參與。PFMEA小組一般由5-7人組成。
2.3.4 PFMEA 分析程序
1）確定過程
2）確定過程的潛在失效模式
3）確認潛在失效后果
4）確認潛在失效模式的起因
5）列出現行控制措施
6）進行風險分析
7）提出改進措施
8）跟蹤改進措施的落實
9）填寫FMEA分析表格
2.3.5 PFMEA 標準表格的使用
案例2-3:潛在失效模式及后果分析(PFMEA標準格式)
案例2-4:潛在失效模式及后果分析(汽車行業PFMEA實例1)
第3章 PPAP 生產件批準程序
3.1 PPAP概述
3.1.1 PPAP的作用
1）正確地理解顧客的工程設計文件和規范的要求
2）按顧客規定的生產節拍進行生產，持續滿足顧客的需要
3.1.2 PPAP 的適用范圍
1）生產件
2）服務件
3）生產原料或散裝材料的組織的內、外部現場
3.1.3 PPAP 中的重要術語
3.2 提交 PPAP 的時機
3.2.1 需獲得顧客批準的原則
1）一種新的零件或產品
2）對以前所提交不符合零件的糾正
3）由于設計記錄、規范或材料方面的工程更改從而引起了產品的改變
3.2.2需通知顧客，由顧客決定提交PPAP批準的情況
1）和以前批準了的零件或產品相比，使用了不同的加工方法或材料
2）使用新的或改進的工裝、模具、成型模、模型等
3）在對現有的工裝或設備進行升級或重新布置之后進行生產
4）工裝和設備轉移到不同的工廠，或在一個新增的廠址進行生產的
5）（分）供方的零件、材料或服務發生了變化，從而可能影響到顧客產品的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求
6）工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用進行生產
7）內部制造或由（分）供方制造的產品配套零部件及其制造過程發生了變更
8）試驗/檢驗方法的更改
9）新的或現有的（分）供方提供的原材料的貨源發生了變化
10）產品外觀屬性發生了變化
3.2.3需提交 PPAP 批準的情況
1）新的零件或產品
2）對以前提交的不符合零件進行了糾正
3）與顧客給定了編號的產品、零件有關的設計文件、技術規范或材料發生了變化
4）只針對散裝材料：組織在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術
3.3 PPAP提交等級及提交所需的實物和資料
3.3.1提交等級的劃分
1）等級1：僅向顧客提交保證書
2）等級2：向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據
3）等級3：向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據
4）等級4：提交保證書和顧客規定的其他要求
5）保證書、產品樣品以及全部的支持數據都保留在組織的制造現場，供審查時使用
3.3.2 各等級需提交/保存的實物和資料
3.4 PPAP 的過程要求
3.4.1 PPAP生產的要求---有效的生產
1)PPAP生產過程必須使用正式的過程、工裝、量具、原材料、操作者、生產場地、環境以及生產工藝參數。
2)PPAP的生產數量至少為連續的300件(數量至少要滿足過程能力的研究)，且該過程必須是1~8h的生產。PPAP提交的樣品應該從這些生產件中提取。
3)對每個生產過程的零部件，如用多腔沖模、鑄模、工具生產的零部件，都應進行測量，并對代表性零件進行試驗。
4)對于散裝材料，沒有具體數量的要求，如果要求提交其樣品，那么樣品必須出自“穩定的”加工過程。
3.4.2 PPAP 提交的基本要求
3.4.3 PPAP提交的項目、記錄及其要求
1）設計記錄
2）授權的工程更改文件
3）顧客工程批準
4）設計失效模式及后果分析（DFMEA）
5）過程流程圖
6）過程失效模式及后果分析（PFMEA）
7）控制計劃
8）測量系統分析
9）全尺寸測量結果
10）材料/性能試驗結果的記錄
11）初始過程研究
12）合格實驗室的證明文件
13）外觀批準報告（AAR）
14）生產件樣品
15）標準樣品
16）檢查輔具
17）顧客的特殊要求
18）零件提交保證書（PSW）
19）散裝材料要求檢查表
3.5 零件提交狀態(零件提交的處理結果)
1）批準
2）臨時批準
3）拒收
3.6 PPAP 案例分享
案例3-1:顧客生產件批準控制程序(公司作為供貨方)
案例3-2:零件提交保證書(PSW)及填寫說明
案例3-3:外觀批準報告及其填寫
第4章 SPC 統計過程控制.
4.1控制圖的原理
4.2 控制圖的控制對象與應用范圍
4.3 控制圖的種類
4.4 控制圖應用的一般程序
4.5 控制圖的判斷準則
4.6控制圖的兩類錯誤及檢出力
4.7 控制圖在應用中常見的問題
4.8 過程改進策略
4.9控制圖實例(標準值未給定的控制圖)
4.10標準值給定的控制圖
第5章MSA測量系統分析
5.1 測量系統
5.2 測量系統分析的時機
5.3 測量系統分析的流程
5.4 測量系統分析的準備與注意事項
5.5測量系統穩定性分析
5.6 測量系統偏倚分析
5.7 測量系統線性分析.
5.8 測量系統重復性和再現性分析的原理
5.9計量型測量系統分析均值和極差法
5.10 計量型測量系統分析方差分析法
5.11計量型測量系統分析極差法
5.12 計數型測量系統分析小樣法
5.13 計數型測量系統分析假設試驗分析法(Kappa)
5.14計數型測量系統分析信號探測法
5.15 破壞性試驗的測量系統分析
第6章課程總結與互動交流
講師簡介
魯老師 生產管理實戰專家
21年企業生產管理實戰經驗
亞洲城市大學工商管理碩士
六西格瑪認證黑帶
曾任：三星集團（外資）| IE科長
曾任：柒味食品集團|總經理
曾任：宏博宇科技|副總經理
曾任：智進智能自動化科技|聯合創始人
質量管理體系工具公開課
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/304407.html
已開課時間Have start time
2024-07-25
深圳
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