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五大工具整合應用實戰培訓

【授課對象】 
質量、技術、生(sheng)產等相關管理人(ren)員及工(gong)程師

【課程目標】
通過培訓使學員(yuan)形成五大工(gong)(gong)具知(zhi)(zhi)識體系，能(neng)做到(dao)理論、實(shi)踐相結合，達到(dao)熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工(gong)(gong)具，達到(dao)內部轉訓和應用，并能(neng)利用所學知(zhi)(zhi)識審(shen)核供應商(shang)和指(zhi)導供應商(shang)對工(gong)(gong)具的使用。

【授課形式】
知識講(jiang)解、案(an)例分(fen)析討論、角色演練、小組討論、互動交(jiao)流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

【課程大綱】
第一階段:APQP培訓大綱
第一章：APQP概述
1.為什么設計反復更改――使用APQP和未使用APQP更改次數的對比
2.IATF16949、VDA6.3和APQP之間的關系
3.APQP、VDA-MLA和項目管理之間的關系
4.產品質量策劃循環圖
5.質量策劃、質量計劃、質量管理計劃的關系
產品質量策劃模板介紹
6.產品質量策劃矩陣圖

第二章：產品質量先期策劃的概述和基本原則
1.APQP的概念
什么是APQP
APQP實施的益處
APQP實施的時機和范圍
2.APQP的基本原則及應用
APQP的組織結構 － 多方論證小組
組與組之間的溝通
APQP中需確定的范圍
APQP的工具和技能需求
APQP小組人員技能矩陣介紹和案例
同步工程在APQP中的運用
同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的介紹和案例
APQP中問題的解決
控制計劃
控制計劃方法論和經典案例
APQP中的產品質量開發進度計劃
產品質量策劃圖和質量策劃表
項目計劃與質量管理計劃之間的關系
APQP與防錯

第三章：APQP與五大工具之間的關系
1.APQP在五大工具中的綱領作用；
2.利用五大工具傳遞和實現顧客要求；
APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系(xi)描述

第四章：APQP第一階段：計劃和確定項目
1.本階段的主要工作任務：
2.本階段的輸入和輸出
3.確定新產品設計和開發任務的來源：
顧客的呼聲
市場研究
經典案例分享
保修記錄和質量信息
小組經驗
業務計劃／營銷策略
客戶業務計劃和組織業務計劃之間的關系
產品／過程基準數據
“基準確定（Bech Markig）”的概念和定義
經典案例分享
產品／過程設想
產品可靠性研究
顧客輸入
4.第一階段：計劃和確定項目的輸出
確定新產品設計目標-
經典案例討論和分享
確定新產品可靠性和質量目標
經典案例討論和分享
確定新產品初始材料清單
確定新產品初始過程流程圖
確定產品和過程特殊特性的初始清單
編制產品保證計劃--案例分享
管理者支持
5.第一階段經典表格模板介紹
6.第一階段練習(xi)和老師評比

第五章：APQP第二個階段：產品設計和開發
1.本階段的主要任務
2.本階段的輸入和輸出
3.第二階段：產品設計和開發的輸出
設計失效模式及后果分析
DFMEA檢查表的使用及案例講解；
可制造性和裝配設計
經典案例分享 
樣件制作--樣件控制計劃 
產品設計驗證及其評審 
設計驗證方法和案例分享
產品設計評審 
設計驗證方法和案例分享
確定工程圖樣（包括數學數據）
確定工程規范
工程規范關鍵點及案例分享
確定材料規范
材料規范關鍵點及案例分享
圖樣和規范的更改 
4.第二階段的輸出 — 產品質量策劃小組的輸出
確定新設備、工裝和設施要求
理解過程能力、產能對設備、工裝和設施策劃的要求
確定量具/試驗設備要求
理解產品性能、尺寸對量具/試驗設備策劃的要求
小組可行性承諾和管理者的支持
5.第二階段經典表格模板介紹
6.第二階(jie)段練習和老師(shi)評(ping)比

第六章：APQP第三個階段：過程設計和開發
1.本階段的主要任務
2.過程設計和開發的輸入和輸出
編制包裝標準
汽車行業包裝驗證要求
產品/過程質量體系評審
確定過程流程圖
過程流程圖檢查表及其案例分享
確定車間平面布置圖
車間平面布置圖檢查表及其案例分享
制定特性矩陣圖
制作要領和案例分享
過程 FMEA 分析
PFMEA檢查表及其案例分享
編制試生產控制計劃
控制計劃檢查表及其案例分享
編制過程指導書
-過程指導書編輯要領及經典案例分享
編制測量系統分析計劃
編制初始過程能力研究計劃
編制新產品包裝規范
編輯要領及經典案例分享
管理者支持
3.第三階段經典表格模板介紹
4.第三(san)階段練習(xi)和(he)老師評比

第七章：第四階段：產品和過程確認
1.本階段的主要任務
2.過程設計和開發的輸入和輸出
試生產
試生產流程和試生產總結模板介紹
測量系統分析評價
CGK和GR&R的區別
初始過程能力研究
CMK和PPK、CPK的區別和案例
生產件批準（PPAP）
德系和歐美系的差異點介紹
生產確認試驗
生產確認試驗、DVP、型式試驗三者的區別
編制生產控制計劃
三種控制計劃區別、關鍵點和案例分享
質量策劃認定和管理者支持
3.第四階段經典表格模板介紹
4.第(di)四階段練習(xi)和老師評比

第八章：第五個階段：反饋、評定和糾正措施
1.本階段的主要任務
2.反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出
批量生產
減少變差
減少變差方法
顧客滿意
顧客滿足度評價方法
交付和服務
3.第五階段經典表格模板介紹
4.第五階段練習(xi)和(he)老(lao)師評比

第二階段 PPAP培訓大綱
第1部分：PPAP的概述
1.IATF 16949對新品生產過程和零件批準要求
2.PPAP的版本更新介紹
3.什么是生產件
4.生產件、維修件和散裝材料的區別
5.什么是PPAP
6.VDA PPA和AIAG PPAP的區別
PPA計劃
7.為什么要做PPAP
PPAP的6鎖定含義
PPAP適(shi)用范圍 

第2部分：PPAP的實施要求
1.3種類型14種狀況
客戶要求必須提交的情況
案例分享和練習
組織通知客戶的情況
案例分享和練習
組織不需要通知客戶的情況-
案例分享和練習
2.5等級18種要求
提交等級
保存/提交的18種資料
保存／提交要求
生產件和散裝件的提交等級
提交等級的決定因素
案例分享和練習
3.3種結果（狀態）
零件提交狀態
案例分享和練習

第3部分：PPAP提交資料說明
1.PPAP要求提交的18項內容（舉例說明）
1）設計記錄 
設計記錄種類和關注點
2）任何授權的工程變更文件 
3）顧客工程批準 
4）設計失效模式及后果分析 
5）過程流程圖
過程流程圖要點及案例分享
6）過程失效模式及后果分析 
7）控制計劃
編制要領案例詳講 
8）測量系統分析研究
MSA分析要領 
9）全尺寸測量結果
全尺寸測量的目的和關鍵點
燈籠圖的使用案例
10）材料/性能試驗結果的記錄
材料/性能試驗結果的關鍵點和案例
11）初始過程研究 
過程能力提交關鍵點及案例詳講
12）合格實驗室的文件要求
13）外觀批準報告（AAR） 及案例詳講
14）生產件樣品 
15）標準樣品 
標準樣品的意義
標準樣品的管理
16）檢查輔具 
17）顧客的特殊要求 
18）零件提交保證書（PSW）及案例詳講
2.  18種資料的案例和練習、老(lao)師講(jiang)評

第三階段 FMEA培訓大綱
第一部分：AIAG&VDA FMEA概況
1.0 FMEA修訂原因和變化點
2.0基礎FMEA和家族FMEA
3.0產品和過程FMEA
不同FMEA之間的協作
4.0項目規劃
1.5.1 5T原則
1.5.2 APQP與FMEA的時間安排
1.5.3 MLA與FMEA的時間安排
5.0 AIAG-VDA FMEA 主要變化點

第二部分：AIAG&VDA  PFMEA的理解及應用
3.1 PFMEA步驟一：策劃和準備
3.1.1 確定項目和邊界——確定項目的基本問題
3.1.2 PFMEA表頭
3.1.3 表頭關注填寫的關鍵點 
3.2 PFMEA步驟二：結構分析
3.2.1 PFMEA結構分析關鍵點和使用工具介紹
PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
3.2.2結構分析時D/PFMEA經典案例分享和練習
3.3 PFMEA步驟三：功能分析
3.3.1 PFMEA功能分析關鍵點和使用工具介紹
PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
3.3.2功能分析時PFMEA經典案例分享和練習
3.4 PFMEA步驟四：失效分析
3.4.1PFMEA失效鏈介紹
3.4.2 PFMEA失效分析關鍵點和使用工具介紹
PFMEA失效樹/魚刺圖/5WHY應用
3.4.3失效分析時D/PFMEA經典案例分享和練習;
3.5  PFMEA步驟五：風險分析
3.5.1 預防控制（PC）和探測控制（DC）
3.5.2當前預防和探測控制之間的關系
3.5.3 風險評估
3.5.4 PFMEA 中S、O、D定義
3.5.4.1 嚴重度（S）評估及評分要領總結、案例分享
3.5.4.2 頻度（O）評估及評分要領總結、案例分享
3.5.4.3 探測度（D）評估及評分要領總結、案例分享
3.5.4.4 PFMEA中嚴重度，頻度，探測度打分練習
3.5.5 PFMEA措施優先級
3.5.6.1 措施優先級定義
3.5.6.2  措施優先級AP、案例分享
3.5.6 PFMEA風險分析文件化
3.6 PFMEA步驟六：優化
3.6.1優化的目的和目標：
3.6.2 優化的順序
3.6.3 措施狀態介紹
3.6.4 措施責任和有效性評估、案例分享
3.6.5 優化文件記錄
3.6.6 優化分析時D/PFMEA練習
3.7 PFMEA步驟七：結果文件化
3.7.1 目的和目標
3.7.2 FMEA報告
3.7.3本(ben)步驟案例和練習

第四階段 SPC培訓大綱
第一章SPC基礎知識
1.質量問題和過程波動的關系
案例演示
2.什么是過程（過程的定義）
3.為什么過程會產生波動
4.過程的示例（控制上的閉環）
5.過程管理的基本模型
6.什么是過程變差
7.過程變差有哪些好處和壞處
8.過程變差的表現形式
隨機現象
概率--案例演示
直方圖--案例演示
分布--案例演示
9.什么是正態分布
10.正態分布的相關術語
總體、樣本、隨機抽樣
11.正態分布的相關統計量
平均值 X  
中位數 
極  差 R 
標準差 S
12.正態性檢驗
為什么需要
正態性檢驗Miitab操作實例
不符合正態分布的轉換Miitab操作實例
13.過程變差的分類
普通變差（原因）
特殊變差（原因）
系統變差
14、SPC基(ji)礎知識審核的關(guan)注點，如如何區(qu)分數據是否是正態或者(zhe)非正態分布；

第二章SPC基本原理
1.什么是過程控制
2.為什么要進行過程控制
3.數據的種類—計數和計量
4.數據、樣本和總體的關系
5.過程控制的措施分類
6.過程控制的兩種狀態
7.四類過程及其對策
8.過程控制的兩種質量觀
9.統計過程控制圖基本原理
“3σ原則”
控制圖的轉化過程
控制圖的演變過程
控制圖的結構
控制圖的種類
控制圖的選擇原則
控制圖的解釋
控制圖的兩種判斷方法 
虛發警報和漏發警報
判異準則的理論基礎
控制圖的判異準則小概率α的設定
控制圖的八種判異準則概念計算演示
控制圖的八種判異準則和直方圖之間的關系
判異準則的案例和練習
10.SPC基礎原(yuan)理審核的關(guan)注點,，如(ru)如(ru)何快(kuai)速看出(chu)控(kong)制圖是否(fou)受(shou)控(kong)；

第三章 過程能力和過程能力指數
1.過程能力定義
2.過程能力指數定義
過程的中心和分布
過程能力指數與過程性能
過程能力和公差之間的關系
3.過程能力指數概括表
過程精密度指數CP和性能指數PP 
實際過程能力CPK和性能指數PPK----案例分享
過程準確度能力指數CA
Ca、Cp與Cpk之間的關系
單側公差和雙側公差的能力指數計算
Z值的計算
Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系----案例分享
長期過程能力和短期過程能力之間的關系----案例分享
能力指數的評級標準 
計數型能力指數 
公差、σ、計數型、計量型指數轉換表
4.SPC過程能力和過程能力指數關注點
如；如何確認過程能力(li)數(shu)據大小，確認過程是否滿(man)足客(ke)戶要求

第四章 控制圖繪制
1、計量型、計數型控制圖的繪制步驟和關鍵點（均值及差圖為例，MIITAB 展示），如：
合理子組原則
合理子組的選舉
分析型控制圖和控制用控制圖使用時機
為什么先分析極差圖再分析均值圖
什么時候使用延長控制
什么時候重新計算控制界限
控制圖中過程能力解釋、評介和提高改進----案例分享
控制圖繪制過程中審核關注點
2、持續改進過程能力
2.1過程的三個階段
2.2過程能力改進的兩個方面
2.3Cp、Cpk聯合應用過能力改進的指南
2.4數(shu)據的分層說明 

第五階段 MSA培訓大綱
一、基礎概念篇
1.為什么需要MSA
2.測量系統誤差的來源
3.測量系統的基本要素
4.理想的測量系統
5.IATF16949對MSA的(de)要求

二、測量相關的基本術語
1.測量相關
2.測量值相關
3.校準相關
4.準確度和*度
5.分辨力和有效分辨力
6.統計特性相關
重復性
再現性
穩定性
線性
7.測量系統能力相關
CG和CGK
GR&R%
P/T 比率

三、測量系統變差的解析
1.測量系統的共性和使用前提
數據的真實性
系統的穩定性和*性
2.測量系統分析的目的
過程變差剖析
測量系統變差對產品決策的影響
測量系統變差對過程決策的影響
測量系統變差的分類和構成
1)位置誤差--準確度
偏倚
穩定性
線性
2)寬度誤差--精密度
重復性
再現性
3)隨機誤差
4)系統誤差

四、測量系統變差的分析
1.計量型
偏倚分析
1)獨立樣件檢驗法和控制圖法—案例和練習
2)偏倚分析審核的關注點
穩定性分析—案例和練習
穩定性分析時審核的關注點
線性分析--案例和練習
線性分析時審核的關注點
GR&R的分析方法比較
GR&R分析法選擇樣本的原則
GR&R的極差分析方法—案例和練習
GR&R的均值極差分析方法—案例和練習
測量系統GR＆R合格判定標準
測量系統GR＆R審核時的關注點
2.計數型測量系統
什么是屬性變量
假設分析方法—基本概念
1)交叉表法—基本概念
2)Kappa值基本概念和參考意義
假設分析方法—基本步驟（案例和練習）
1)評價人選擇
2)測量對象選擇
3)建立評價人之間的交叉表
4)建立評價人與參考基準之間的交叉表
5)測量系統有效性
計數(shu)型(xing)測量(liang)系(xi)統(tong)時(shi)審核的關注點

五、MSA 小結

五大工具整合應用實戰培訓