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如何快速提升績效培訓

一、傳統管理的問題所在
1.1課程介紹
1.2工廠的10大苦惱探尋
1.3傳統工廠與精益工廠4大比對
1.4大野：工廠要(yao)從現場改善開(kai)始

二、管理者的思維轉變
2.1轉變1：沒有問題是*的問題
2.2轉變2：事前思考而不是事后彌補
2.3轉變3：管理=日常業務+改善
2.4轉變4：員工在干活不一定是在工作
2.4轉變5：用科學分析替代盲目經驗主義
2.5科學分析問題解決的訣竅
什么是問題-不要陷入問題的誤區
明確問題-描述問題的現況和理想狀態
分解問題-大而化小的原則
識別起因點-問題發生的POC
找到根因-追根溯源全面探索
貫徹實施–用實驗性的思維
標準化–橫向擴展和維持
總(zong)結(jie)反思(si)–給(gei)我帶來的幫助和教(jiao)訓

三、改善的方法論
3.1改善的哲學
-改善之思想
-5GEN之主義
-全員之參與
3.2改善的起點-作業觀察
3.3改善的中心-消除浪費
3.4改善的對象-4M1E
3.5改善的目標-QCDSM
3.6改(gai)善的原則-ECRS

四、精益改善工具與績效提升的路線圖
4.0制定績效提升的路線圖和選擇工具方法
-不要為了工具而工具，舍棄以工具為中心的改善
-結合自身的現狀，制定績效提升的改善路線圖
-理清現況，明確理想目標，選擇合適的工具方法
以下通過模擬工廠來體現精益改善工具與績效提升的關系
4.1環的改善：5s及目視化-構建生產的秩序和基本規則
破除5s是大掃除的思維
5s改善的開始
整理-識別不必要品
整理與QCDSM之間的關系
整理的處理措施
整頓–恢復秩序
整頓與QCDSM之間的關系
整頓的三定
定品，定量，定位
清掃–消除污染源
清掃與QCDSM之間的關系
清掃與發現問題
清掃與破窗效應
清潔與維持
清潔消除源頭
素養(yang)=自律化的改善(shan)

4.2法的改善：作業IE分析-構建穩定且少人化的標準作業
作業分析的基本流程
作業IE分析的兩大方法
作業IE分析三大步驟
步驟一作業流程分解和改善
步驟二作業要素分解和改善
步驟三節拍時間計算和人員需求數計算
步驟四工作流程布局群組設計
步驟五工作單元和工作站設計
步驟六作業動作經濟性改善
步驟七作業標準化
步驟八培訓和持續改善
4.3機的改善：設備PM–讓機器設備具有最高加動效率
識別設備的停機損失
OEE的統計和分析
故障解析的7個步驟
設備故障的有效管理MTBF
設備異常快速的維修MTTR
構建設備預防管理標準
設備預防管理基準書
設備預防管理要領書
設備預防保養任務分擔
預防管(guan)理(li)年度計(ji)劃管(guan)理(li)

4.4物的改善：流動化生產–創建連續流動
物的四種狀態
連續流生產的好處
識別生產流程的現況
運用流程圖來分析
識別流程中的停滯
用節拍統御生產流程
構建連續流動生產方式
方法1亂流->整流
方法2斷裂->合并
方法3無法合并->建立協作標準
實現連續流生產方式
4.5人的改善：創意工夫–激活人的管理
員工責任心不足的障礙和動機分析
赫茲伯格的雙因素理論
員工的指導和培訓-OJT
員工的價值發揮–創意工夫
超越金錢激勵的方式
用(yong)改善來實現(xian)人(ren)性化管理

如何快速提升績效培訓