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QFD、DFMEA、CP培訓

課程背景
1.質量功能展開(Quality Function Deployment, QFD)是一種立足于在產品開發過程中*限度地滿足顧客需求的系統化、用戶驅動式的質量保證方法。QFD于70年代初起源于日本，進入80年代以后逐步得到歐美各發達國家的重視并得到廣泛應用。
2.FMEA是1960 年代*太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！
3.透過小組活動和學(xue)員親自參與、案例(li)分析來了(le)解(jie)控制計劃(hua) (Control Plans)，使他們能在實(shi)施(shi)APQP、開發Control Plans的相(xiang)關(guan)工作(zuo)中(zhong)應(ying)用之外，學(xue)員更對如何策(ce)劃(hua)和定義一項質(zhi)量計劃(hua)、控制計劃(hua)方法，以及(ji)那(nei)些在ISO/TS16949中(zhong)對組織(zhi)的應(ying)用和質(zhi)量策(ce)劃(hua)的職(zhi)責(ze)等規定，獲得深(shen)刻的了(le)解(jie)。

培訓對象：研發(fa)總監、經(jing)(jing)(jing)理、工程(cheng)(cheng)師(shi)(shi)；質量(liang)總監、質量(liang)經(jing)(jing)(jing)理、質量(liang)主管、質量(liang)工程(cheng)(cheng)師(shi)(shi)、質量(liang)技術員；技術總監、經(jing)(jing)(jing)理、工程(cheng)(cheng)師(shi)(shi)、技術員；產呂(lv)流程(cheng)(cheng)總監、經(jing)(jing)(jing)理、工程(cheng)(cheng)師(shi)(shi)、技術員；生(sheng)產經(jing)(jing)(jing)理、生(sheng)產主管以及所有工程(cheng)(cheng)師(shi)(shi)（PE，ME，QA，SQE等(deng)）。

課程收獲
1.預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效。
2.有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生。
3.建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念。
4.認識失效的類型及其影響 
5.熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象 
6.累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性。
7.熟悉QFD基本結構、實際應用流程及其現實意義。
8.熟悉QFD方法與傳統設計方法的比較優勢及QFD實施前評估。
9.熟悉QFD方法實際使用時的主要步驟。
10.理解如何定位真正的客戶 
11.掌握準確把握客戶要求的技術（QFD核心技術）。
12.掌握將客戶需求轉化為設計需求的技術和方法（QFD核心技術）。
13.掌握如何在自己的工作實際中一步步使用QFD方法帶來收益
14.從(cong)產(chan)品(pin)的(de)(de)(de)概念(nian)開發階(jie)(jie)段(duan)、立項階(jie)(jie)段(duan)、樣件(jian)階(jie)(jie)段(duan)、小批量階(jie)(jie)段(duan)到大(da)批量生產(chan)，來制(zhi)定產(chan)品(pin)先期質(zhi)量計劃，使新產(chan)品(pin)所(suo)需的(de)(de)(de)設計更改在早期得(de)到識(shi)別，避免晚期更改，以(yi)*的(de)(de)(de)成(cheng)本及時提(ti)(ti)供優質(zhi)產(chan)品(pin)，滿(man)足顧客(ke)要求，使顧客(ke)滿(man)意(yi)，按時通(tong)過顧客(ke)對生產(chan)件(jian)的(de)(de)(de)批準；同(tong)時滿(man)足質(zhi)量體系(xi)要求，提(ti)(ti)高客(ke)戶的(de)(de)(de)滿(man)意(yi)度，進(jin)而提(ti)(ti)高公司利潤，建立一套(tao)完善(shan)的(de)(de)(de)適用于每(mei)個項目的(de)(de)(de)質(zhi)量體系(xi)，從(cong)而促(cu)使公司走向成(cheng)功。

課程大綱
第一部分 質量功能展開QFD
第一章質量功能展開QFD概述
一.QFD的產生
二.QFD的發展
三.QFD的作用
四.顧客需求識別-卡諾(KA*)模型分析法
第二章質量功能展開QFD與并行工程
一.并行工程方法
二.QFD與并行工程聯合應用的要點
第三章質量功能展開QFD的基本原理及其結構框架
一.QFD的結構框架
二.QFD的基本原理
三.質量屋的結構要素
四.顧客需求與工程措施的設定
五.關鍵措施與瓶頸技術的確定
六.四個階段的質量功能展開
第四章質量功能展開QFD的量化方法－加權評分法
一.顧客需求重要度（左墻）
二.關系矩陣（房間）
三.相關矩陣（屋頂）
四.市場競爭能力（右墻）
五.加權后工程措施的重要度（地板）
六.技術競爭能力（地下室）
七.市場競爭能力指數（右墻）
八.技術競爭能力指數（地下室）
九.綜合競爭能力指數C
第五章質量功能展開QFD舉例
一.加權后工程措施重要度hj的計算
二.市場競爭能力指數M的計算
三.技術競爭能力指數T的計算
四.綜合競爭能力指數
第六章質量功能展開QFD的工作程序
一.確定項目
二.成立多功能小組
三.顧客需求分析
四.顧客需求展開和采取的工程措施分析
第七章質量功能展開QFD樣例學習
一.樣例1-計算措施重要度
二.樣例2-計算技術能力指數T和綜合競爭能力指數C
三.樣例3-質量屋的二層展開
四.樣例4-質量屋的三層展開
第八章質量功(gong)能展開(kai)QFD練習(xi)和本(ben)廠的(de)QFD實例練習(xi)

第二部分 DFMEA-設計失效模式和影響分析
第一章FMEA的發展過程
一.了解FMEA
二.FMEA定義
三.FMEA的目的
四.什么時候用FMEA
五.新版FMEA的主要變化
第二章DFMEA簡介
一.DFMEA的時間順序
二.DFMEA集體的努力
三.成功的DFMEA小組
四.DFMEA小組的守則
五.DFMEA小組決定的標準/模式
第三章執行新版DFMEA和實例
一.執行新版DFMEA的步驟
二.新版DFMEA模板和樣例
三.新版DFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.DFMEA項目確定和邊界
3.DFMEA項目計劃
4.設計FMEA表頭和練習
四.新版DFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.方塊圖/邊界圖的介紹和練習
3.結構樹的分析與練習
4.上一較高級別、關注要素和下一較低級別或特性類型
5.結構分析實例
五.新版DFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.參數圖(P圖)介紹與練習
3.功能分析結構樹練習
4.上一較高級別功能及要求、關注要素功能及要求
5.下一較低級別功能及要求或特性
6.功能分析實例
六.新版DFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
3.關注要素的失效模式（FM）
4.下一較低級別要素或特性的失效起因（FC)
5.DFMEA潛在失效網和失效鏈分析
6.結構分析-功能分析-失效分析實例總結
七.新版DFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.對失效起因的當前預防措施（PC）
4.失效起因的頻度(O)
5.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
6.失效起因/失效模式的探測度(D)
7.DFMEA措施優先級AP
8.風險分析實例
八.新版DFMEA第六步：優化
1.優化的目的
2.優化措施
3.責任人及完成日期和狀態
4.跟蹤
九.新版DFMEA第七步：結果文件化
第四章DFMEA課堂練習：參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開DFMEA的實際練習
一.DFMEA小組成員
二.改善的十大原則
三.DFMEA練習(xi)

第二部分 控制計劃CP
第一章什么是控制計劃
1.為什么需要控制計劃 
2.什么時候以及誰去做控制計劃
第二章制作有效的控制計劃
3.步驟1: 列出與此控制計劃有關的相關信息
4.步驟2: 按照流程圖列出所有工序的編號和工序名稱以及此工序所用生產設備
5.步驟3: 列出每個工序的重要產品特性和過程特性
6.步驟4: 列出各控制點的控制限
7.步驟5: 列出所有評估測量方法的抽樣數和抽樣頻率，以及控制方法
8.步驟6: 列出所有控制點如果失控所要采去的行動和行動負責人
第三章重點(dian)：參(can)加培(pei)訓(xun)企業課(ke)前收集好(hao)相關(guan)數據，老(lao)師將以企業的實(shi)際為例(li)展開控(kong)制計劃的實(shi)際練習

培訓總結與答疑

QFD、DFMEA、CP培訓