新版AIAG-VDA PFMEA 過程失效模式與影響分析實戰訓練
講師:韓永春 瀏(liu)覽次(ci)數(shu):2573
課程描(miao)述INTRODUCTION
日程安排SCHEDULE
課程(cheng)大(da)綱Syllabus
過程失效模式課程
課程背景
德國汽車工業協會(VDA QMC)在德國柏林召開股東會議,并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA標準發布!這是一個歷史性時刻,歷經了長時間汽車行業專家的反復研討和修訂,第一版的AIAG-VDA標準終于正式發布!本次培訓將根據*發布的AIAG-VDA FMEA要求,系統地講解新版FMEA的背景,重要變化點以及企業如何應對等,并對新的AIAG-VDA FMEA七步法進行詳細講解,幫助企業迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代*太空計劃所發展出來的一套手法,為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點,并依照其影響效應,進行評估與針對某些高風險系數之項目,預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具,是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具,主要利用表格方式協助進行工程分析,使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度,及早謀求解決之道,避免失效之發生或降低影響,提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術,是業界進軍國際市場必備的條件之一!
培訓對象
研發總監、經理、工程師;質量總監、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員;技術總監、經理、工程師、技術員;產呂流程總監、經理、工程師、技術員;生產經理、生產主管以及所有工程師(PE,ME,QA,SQE等)。
課程收獲
1、了解*版FMEA的背景及主要變化點
2、理解和掌握新版FMEA的七步法
3、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效
4、有助于降低成本提升效益,預防不良品的發生
5、建立產品可靠度保證系統,讓學員具備對產品的整體的概念
6、認識失效的類型及其影響
7、熟悉并運用失效模式與效應分析手法,預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象
8、累積公司相關不良模式與效應處理之工程知識庫,不斷改進產品可靠性
課程大綱
第一章 FMEA的介紹
FMEA的發展與應用
FMEA的定義
新版PFMEA的主要變化
1、七步法代替以前的“填表法”
2、全新的SOD評分標準
3、全新的措施優先級AP取代RPN
4、增加了優化措施的狀態跟蹤
5、全新的表格等
第二章 PFMEA如何做到落地,而非流于形式
一、FMEA的運用時機
二、PFMEA如何做到落地
三、PFMEA小組的守則
四、PFMEA小組決定的標準/模式
第三章 執行新版PFMEA的步驟和實例
一、執行新版PFMEA的步驟
二、新版PFMEA模板和樣例
三、新版PFMEA第一步:策劃和準備
1、目的
2、PFMEA項目確定和邊界
3、確定基礎和家族PFMEA
4、過程FMEA表頭和練習
四、新版PFMEA第二步:結構分析
1、結構分析的目的
2、結構樹的分析與練習
3、過程項
4、過程步驟
5、過程工作要素
6、結構分析實例
五、新版PFMEA第三步:功能分析
1、功能分析的目的
2、功能分析結構樹實例與練習
3、過程項的功能
4、過程步驟的功能和產品特性
5、過程工作要素的功能和過程特性
6、功能分析實例
六、新版PFMEA第四步:失效分析
1、失效分析的目的
2、失效鏈模型
3、失效影響的定義和實例
4、對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響(FE)
5、失效模式的定義和實例
6、關注要素的失效模式(FM)
7、失效起因的定義和實例
8、工作要素的失效起因(FC)
9、失效分析表實例
10、過程-功能-失效表格視圖
11、分析失效起因的常用方法
12、結構分析-功能分析-失效分析實例總結
七、新版PFMEA第五步:風險分析
1、風險分析的目的
2、失效影響的嚴重度(S)
3、嚴重度(S)的評分標準
4、失效影響與嚴重度實例
5、對失效起因的當前預防措施(PC)
6、失效起因的頻度(O)
7、頻度(O)的評分標準
8、失效起因的當前預防措施與頻度實例
9、對失效起因或失效模式的當前探測措施(DC)
10、失效起因/失效模式的探測度(D)
11、探測度(D)的評分標準
12、探測措施與探測度實例
13、PFMEA措施優先級AP
14、特殊特性
15、篩選器代碼
16、風險分析實例
八、新版PFMEA第六步:優化
1、優化的目的
2、優化措施
3、責任人及完成日期和狀態
4、跟蹤
九、新版PFMEA第七步:結果文件化
第四章
課堂練習:如有可能參加培訓的企業可在培訓時把貴公司的產品拿到培訓教室,老師將以企業的實例展開新版FMEA的實際練習
一、過程FMEA小組成員
二、新版PFMEA練習
過程失效模式課程
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