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IPD研發全(quan)流程培(pei)訓(xun)

【課程背景】
在IPD的實際推行中也許會受“產品開發”這幾個字的誤導，上到公司高管，下到基層員工往往會狹義的的認為IPD僅僅與研發組織相關，IPD的主導人也往往是研發人員，最后導致IPD的實施僅是局部的研發體系優化，但最終效果卻取決于“木桶的其他短板”。
集成產品開發（IPD）流程的特點：“端到端”、分階段的流程、分層級的流程、在流程中設置重要的控制點、采用并行工程。
來看看IPD的定義：集成產品開發管理（IPD）以市場需求為核心，將產品開發看成一項投資，通過（CommonBuildingBlocks,CBB公共基礎模塊--CBB指那些可以在不同產品、系統之間共用的零部件、模塊、技術及其他相關的設計成果）和跨部門的團隊準確、快速、低成本、高質量地推出產品。研發質量管理不是事后缺陷管理的觀點，而是在產品設計時綜合考慮CBB、評審、測試和驗證以及歸零管理和人崗匹配五種手段在設計中構建質量優勢。事后的質量管理成本是很大的，往往通過延期、客戶投訴、退換貨、甚至批量召回來實現，對企業*的傷害就是會失去客戶的信任。
我們總是沒有時間把事情一次性做好，但是總有時間修改錯誤；產品問題早發現，早解決，在部署之后又發現產品問題再進行修復，通常要多花100到1000倍的成本。
從產(chan)(chan)品構思開(kai)始到實現批量(liang)生產(chan)(chan)為止，對所有為實現產(chan)(chan)品持續地滿足預(yu)期用途而進(jin)行的質(zhi)量(liang)策劃、質(zhi)量(liang)控制和質(zhi)量(liang)改進(jin)活(huo)動的系統(tong)化管理活(huo)動。重點是設計輸(shu)入(ru)質(zhi)量(liang)控制、設計輸(shu)出質(zhi)量(liang)控制、設計轉(zhuan)換質(zhi)量(liang)控制。

【課程收益】
掌握建立IPD研發全流程質量管理及風險防范的思路和方法；
找到企業在研發管理中遇到典型問題的解決原則和思路；
學習領先國內企業在實施IPD方面的經驗；掌握業界*的研發管理模式與實踐，并總結如何與公司的規模相適應來建立研發質量管理體系；
拓展項目經理的研發思維，做*產品；拓展制造人員思維，做*工藝研究；
掌握科學的IPD研發流程和質量管理操作方法；
掌(zhang)握(wo)如何通過技術(shu)評審和產(chan)品測試(shi)盡早發現(xian)問(wen)題、解決(jue)問(wen)題（防范風險），掌(zhang)握(wo)產(chan)品開發各個階段應評審哪些內容(rong)、如何組(zu)織產(chan)品測試(shi)工作。

【課程方式】
課程講授(shou)60%，案例分析(xi)及(ji)互動研(yan)討40%

【課程對象】
研發(fa)/工藝/品(pin)質負責人(ren)、研發(fa)產(chan)品(pin)經理/項(xiang)目經理、研發(fa)/工藝/品(pin)質/制造相關骨干(gan)人(ren)員等;

【課程特色】
體驗式學習：真實場景演練；
源于實戰：課程內容來源國內領先企業的實踐經驗，注重實戰；
專業易懂：將專業的研發管理模式和過程，采取簡單易懂的案例進行闡述；
價值度高：課程內容經過多家世界500強企業驗證，對企業研發管理模式轉變和提升大有裨益，降低產品研發成本、周期和風險；
方法領先(xian)：運用第(di)三次管理(li)(li)革命“流程(cheng)再造”理(li)(li)論，將研發過程(cheng)變得可控、可管；

【課程大綱】
第一講：IPD研發質量管理概論
1、國內企業在產品研發方面面臨的挑戰；
2、IPD的思想和框架
3、IPD主流程的階段劃分和里程碑
4、研發質量管理意識
5、在研發流程中構建產品質量
6、設計輸入、輸出、轉換質量控制要點
討論：研發新品質量的常見問題
實戰演練：影響我們公司產品(pin)質量(liang)的主要因素有哪些？如何控制？

第二講：APQP先期產品質量策劃概論
1、產品質量策劃的概念
2、產品質量策劃的基本原則
3、第一階段計劃和確定項目
4、第二階段產品設計和開發
5、第三階段過程設計和開發
6、第四階段產品和過程確認
7、第五階段反饋、評定和糾正措施
8、控制計劃
討論：我(wo)們(men)公司先(xian)期產品質量(liang)策劃(hua)缺失哪些？如何控(kong)制？

第三講：精益設計，源頭QCD管控
如何開發結構最簡、工藝最短、品質*、成本最優的產品，實現源頭QCD管控；
一、重點方法論
1、DFM、DFA實戰
2、*產品模型
3、*工藝研究
案例：500強企業*產品、*工藝研究分享
二、產品設計8原則
1、少：零件/緊固件最少
2、標：零件/緊固件/材料標準化
3、單：單向化組裝
4、基：定位面接近基準面
5、拆：可拆性設計
6、調：避免組裝后的調整
7、二：二次操作和組件步驟最小化
8、防：預防錯誤
三、零部件設計6原則
1、對：對稱性原則
2、多：多項性原則
3、導：自導向原則
4、防：防纏繞原則
5、滑：平滑性原則
6、空：考慮上料和導向有影響的重要尺寸
案例：產品可制造性設計評分表
案例：結構優選庫
案例：失敗案例庫
實戰：案例產品如何精益設計
四、經營簡單化
1、平臺規劃
2、平臺化精簡
3、SKU精簡
4、編碼精簡

第四講：IPD研發各細節流程中的質量管理
一、IPD各階段流程簡介
1）概念階段流程（產品需求和概念評審）
2）計劃階段流程（需求分解和規格評審、總體方案評審）
3）開發階段流程（模塊/系統評審）
4）驗證階段流程（樣機評審、小批量評審）
4）發布階段流程
6）生命周期階段流程
二、IPD各階段細節流程中的質量管理重點
階段
步驟中的質量管理重點
啟動單產品規劃
立項
建立SPT(產品規劃團隊)
確定關鍵里程碑節點與計劃
工業設計
2D/3D效果圖設計
外觀綜合方案測評
外觀專利評估
制定外觀設計規范書
評估產品方案
技術可行性評估
綜合成本評估
專利排查
專利排查
產品策劃決策
產品策劃決策準備
產品策劃決策
項目啟動
項目立項
項目啟動會
方案設計
總體方案設計(元素配置）
結構設計
電控設計
專利評估
DFMEA分析
編制新物料清單
測算產品材料成本
可制造性評審
產品專業評審
結構專業評審
電控專業評審
綜合方案評審
手板樣機用戶體驗測試
安規安全評審
(防火、防爆、防漏電、防漏水、市場遺漏問題合并到可靠性檢查中)
手板樣機精品打分
綜合方案評審
投模決策
投模決策
模具制作
模具制作申請與立項
確定模具生產廠家及計劃
確定開模件生產廠家
結構圖紙更改與確認
模具評審與方案確認
模具制作及驗證
電控設計驗證及整改
樣機組裝及測試
新物料清單更新
編制E-BOM
樣機組裝
樣機測試委托
樣機測試方案制定
樣機測試
樣機整改及驗證
產品認證申請
技術設計評審
核算材料成本
DFMEA更新
技術設計評審
啟動試制申請
項目新增物料委托
項目新增新物料測試
試制申請下發
工藝文件編制下發
試制準備及試制
試制排產及物料采購
上線試制
試制測試及整改
試制測試委托
試制測試方案制定
試制測試
試制不符合項整改與驗證
試制總結及鑒定
試制樣機用戶體驗測試
產品試用
核算材料成本
DFMEA更新
試制總結
試制樣機精品打分
樣機鑒定
啟動試產申請
控制版本M-BOM編制
新物料確認
電控軟件資料歸檔
試產申請下發
試產工藝文件下發
進行試產
試產排產及物料采購
上線試產
進行試產測試及整改
試產測試委托
試產測試方案制定
試產測試
試產不符合項整改與驗證
試產總結及鑒定
試產整機用戶體驗測試
測算產品材料成本
DFMEA更新
試產總結
產品規格書確認
印刷品文件歸檔（外觀設計類）（含工業設計其它物料）
印刷品文件歸檔（平面設計類）
開發流程審查
工藝審查
安規安全評審
(防火、防爆、防漏電、防漏水、市場遺漏問題合并到可靠性檢查中)
產品認證證書
標準化審查
試產整機精品打分
生產組織審查
供應商審查
專利再次評估
維修手冊輸出
電控硬件、軟件評估
投產鑒定
推廣資料輸出
項目資料轉移
項目結項
風險經驗總結
上市決策
ODM產品定價
上市決策
結項
跟進量產
跟進首批產
跟進小批
產品試銷
跟進量產
監控平臺及產品表現
收集產品信息
用戶滿意度研究
分析產品表現
平臺及產品維護與改進
確定整改方案
方案整改及經驗總結
生命周期與退市決策
生命周期決策
管理產品退市
執行產品退市計劃
審查項目計劃
審查項目計劃
監控項目
組織監控項目狀態
提交各領域狀態、問題及風險
分析項目狀態風險與問題
組織制定風險應對措施
制定各領域應對措施
審批問題應對措施
執行應對措施
審查項目結項
審查項目結項
管理技術經驗
收集項目技術經驗
組織專家定期評審技術經驗
分析提煉項目技術經驗
更新并發布DFMEA庫
更新設計規范
管理流程、項目經驗
收集流程、項目經驗
組織專家定期評審流程、項目經驗
分析提煉流程、項目經驗
更新并發布風險庫
更新流程、項目制度
檢討流程、項目經驗
實戰：如何建立適合自己的IPD研發質量管理？
三、研產銜接細節
（一）研產銜接過程中存在的常見問題
（二）新品導入各階段細節
1、工業設計造型階段；
2、產品設計評審和結構手板階段；
3、開展制造端新品評審；
4、產品模具階段；
5、模具設計評審表；
6、產品模具首樣階段；
7、試制階段；中試車間開展的工作；
8、產品試產階段：
9、試制試產總結報告；
10、產品投產鑒定、量產階段：
11、產品技術交接：建立產品履歷表
案例：新品導入制造端操作指引
實戰：我們公司研產(chan)銜接(jie)過程中存在(zai)的常見問題，如何改善？

第五講：品質防呆防錯管理
一、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
二、防錯的五類方法
三、防錯的五大原則
四、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：5WHY改善案例分享
案例：改善案例分享
課程收尾
1.回顧課程
2.答疑解惑
3.合影道別

IPD研發全(quan)流程培訓