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精益生產計劃排程實戰培訓

課程綱要：
第一部分（1.5小時）
開拓事業篇---國內外先進生產管理理念思想（軍工企業）
1.國內企業生產管理模式分析落后世界20年TPM/TQM/零缺陷、防錯
2.國外企業生產管理模式借鑒豐田、福特、通用、波音、西門子
3.未來生產模式發展方向中國國情下的借鑒與創新/階段性改進**國內幾個軍工企業“破繭重生”的案例剖析我國軍工企業共性的問題。
當今世界**的制造模式是精益制造（豐田制造系統）
工業4.0和2025戰略的臺階是工業3.0（精益變革）
*、日本、德國代表了世界工業管理的高峰和未來，
但是照搬這三個國家的管理在中國行不通，根源在于文化和信仰，還有政體不同。
中國軍工企業未來的發展模式：變“推動”為“拉動”。
如何解決“一(yi)拉就斷”？幾個階梯的“里程(cheng)碑”。

第二部分（1.5小時）
技能方法篇—如何編排日歷作業計劃1.床頭計劃IE技術單工序、工時、標準庫存
2.裝配計劃單件流布局改造、配送看板拉動
3.其他零件計劃（鈑金、表面處理）訂單加庫存拉動模式現場練習（床頭計劃編寫）
《制造主計劃》（年度、季度、月度）編制的基本原則
月度計劃和周計劃和日計劃的內在聯系和信息管理
采購計劃如何保證生產主計劃的“操作要點”
計劃出現異常時信息的傳遞方式和時間差
跨部門的生產調度多長時間開一次？怎么開？內容都有什么？
建立“呆料”和 “缺料”的每日曝光臺和責任追究制度
一個人的(de)健康是由“細胞”決(jue)定的(de)，企業的(de)“細胞”是“工序”和“工位(wei)”。

“床頭計劃”如何計算安排？
床頭計劃的目視管理和信息匯總，“異常情況”的傳遞和調整處置
裝配計劃的“節拍編制”？快速建立“標準工時”的簡單方法
縮小轉移批量的意義和做法
快速換模（SMED）和成組技術應用
倉庫管理的革命：從“領用”到“配送”，按訂單做“倉位標識”和擺放
盡量減少“七大浪費”
從批量采購批量入倉轉移到‘批量訂貨，少量發貨、按需入倉’
工序和班組的“零缺陷”管理；
“細胞生產”和“單件流”
準時化生產中的“看板拉動(dong)”技術。

第三部分（1.5小時）
復盤改進篇—日歷作業計劃的平衡
1.日歷作業計劃中常見問題的分析點異常管理預案
2.風險評估考慮因素訂單全流程和人機料法環
3.如何平衡日歷作業計劃建立三個層級的“預備隊”“瓶頸管理”與“精益TOC”
“凡事預則立，不預則廢”。建立三個層級的“預備隊”
排程變化是正常，不變才是異常。
編制“柔性”的計劃與計劃的“滾動”。“以變制變”的應對措施。
建立計(ji)劃(hua)排(pai)程三級目視看(kan)板體系。及時暴露(lu)計(ji)劃(hua)執行(xing)中的“異常情(qing)況”。

第四部分（1.5小時）
1.實戰演練篇—對已編排的日歷作業計劃進行修訂（現場沙盤演習）
2.公司各部門的角色職能轉變和責任
工藝部門在精益運營變革中該做些什么？
質量部門的角色轉換和職能變更
采購部門如何按“主計劃節拍”供貨？
裝配車間和班組的“多能工”活動與“協同作戰”？
建立以裝配為中心的車間管理體制。
公司生產主管部門應從“發號施令的老爺”到“勤務兵式的服務員”。
為實現中華民族的偉大復興而奮斗！
插上精益的(de)(de)翅(chi)膀,擁抱美好的(de)(de)未來！

精益生產計劃排程實戰培訓