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精益化改善課程培訓

課程目標：
用大量的改善案例與圖片，系統、全面的了解和掌握現代IE及其運用。
1、識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續提高效率、降低成本新思路。
2、系統學習現代IE及精益生產的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
3、用大量現場發生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統，制定符合企業自身特點的改善方案與措施；
4、獲得實施改善、全面推行IE的能力，幫助企業建立自己的IE團隊，為高效生產的實施打下堅實的基礎。
5、與業內(nei)精(jing)英交(jiao)流(liu)經驗，共享智慧，碰撞思想，帶著問題來，拿著方案回。

課程大綱：
1、產能過剩、激烈竟爭市場下，制造企業面臨的問題、困境與壓力
2、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智
3、未來幾年制造企業如何生存與發展
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例分析：諾(nuo)基亞被(bei)收購、索尼、松(song)下虧(kui)損，眾多企業處于虧(kui)損之(zhi)中，為(wei)什么會這樣？

第一部分. IE職能分析與運用水準（略講）
1、制造企業如何合理建立IE團隊與組織架構
2、IE職能與工作范疇
3、IE與研發、生產、計劃、品質之間的關系與協調
4、傳統IE走向現代IE的特征
5、如何衡量IE運用水準
6、IE與精益生產之間的區別與關系
案例：IE在國內國外企業成功應用介紹
研討：如何(he)做(zuo)好問題(ti)接口，準(zhun)確界定IE與相關部門的(de)職能(neng)，預防推諉扯皮現象的(de)發生。 

第二部分  IE 現場改善---思路、手段與方法
第一節、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）
1、制造企業的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質流、信息流 如何做到精準結合
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統效率
常見的八種浪費
看不見的隱性浪費
如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業利潤增長一倍
案例與研討：結合企業生產現場，掃描與挖掘浪費所在
如何優化*的價值流程。
以下為重點講解

第二節、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化
從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
實例展示與分享
上海某電聲公司喇叭生產線生產流程改造實例
深圳某臺資“代工王”企業手機產品生產線改善實例
某五金制鎖企業生產線改造實例
國內某知名皮具企業現場生產流程改善實例。
外資某食品企業現場生產工藝流程改善實例。
某家電企業操作崗位工序改造實例
某國企人機配合改善，實現機器綜合效率提升60%。
某日資企業人機配合改善，實現一人看管十六臺注塑機。
某港資印刷企業進行事務流程整改，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例分(fen)組研討(tao)與發表

第三節、布局、流水線設計、與內部物流運轉
思考與研討：
假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號只有幾十個產品，有的可能是幾萬個，標準生產線每天8小時能生產1000個，人員大約是40人，每天*產量有時要達到10萬個，有時卻因市場原因訂單不足只需生產3萬，請思考你如何來而設計布局生產線、如何進行計劃和組織生產？
一）布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析
混流式生產、細胞式生產、大批量流水線生產利弊分析
4、實例展示與分享
手機電子產品 生產線布局實例展示與分析
冰箱、微波爐、液晶電視等家電產品生產線布局實例展示與分析
五金制鎖產品 生產線布局實例展示與分析
五金汽車發動機配件、懸掛件產品 生產線布局實例展示與分析
機加工產品 企業生產線布局實例展示與分析
辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析
塑膠加工制品企業 生產線布局實例展示與分析
化工生產企業 生產線布局實例展示與分析
食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析
服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析
某港資大型印刷企業 如何實現由功能性向流程式布局轉變
某軍工產品制造企業 如何實現由功能性向流程式布局轉變
5.單元化生產線設計
1）單元化生產線設計原理與思路
2）單元流水線生產的八個條件
3）單元流水線生產布置要點
4、實例展示與分享
豐田汽車總裝車間 生產線布局案例展示
本田汽車總裝車間 生產線布局案例展示
國內某汽車零配件加工企業 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
國內某軍工生產企業 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
臺灣某電子生產企業 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
國內某喇叭制造企業 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
國內某服裝制造企業 生產線案例展示（直線型、吊裝型、U型等幾種型式）
5、混流生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線
豐田汽車、東風日產 混流式生產案例展示與分析
某日資企業辦公設備產品 混流式生產案展示與分析
國內某飲水機生產 企業固定+變動 生產線展示分析
國內某IT企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
國內某家電企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
二）企業內部 物流運轉
為什么說物流是企業的第三利潤源泉
企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面
原材料庫存、在制品庫存、成品庫存、銷售渠道庫存呑食企業利潤
臺灣某大型嬰兒車生產企業實施生產同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少
國內某家電企業實施JIT生產，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。
領料方式、送料方式,如何向配送方式轉化
按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統配送
實例展示與分享
某大型玩具企業“按計劃配送”實例展示與分析
某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析
某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析
某汽車制造企業“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
某家電(dian)企業“按燈系統配(pei)送”實例展示與分(fen)析

第四節、標準時間設置、生產線平衡和標準化作業
一)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
標準工時重新檢討與評估的契機與條件
5、實例展示與分享
中山一家實施計件制的五金制品企業，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
員工認為我只要做得快點，企業就把標準產量提高了，或是單價就要下調，所以員工
不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
老板、上司總覺得員工做得不夠快，可員工認為自己已經盡*努力了
6、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
7、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
8、點效率與整體效率、工時平衡墻與山積表
9、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
東莞某玩具企業通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
廣東某家電企業運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
10、離散型生產 如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化和同步化生產
二)標準化作業
1、作業標準化必須建立的七七機制
2、生產線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規范化與標準化
3、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化
某家電上市企業 生產現場作業標準化全程展示
某五金制品企業 精準、高效、快速、協調的標準化全程展示
4、標準化作業(ye)如何在(zai)企業(ye)貫(guan)徹實施到位

第五節、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
某塑膠制品企業 只用了三個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
某手機產品企業 導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間從40分種縮至3分鐘
某玩具制品企業 導入快速換線機制二個月時間將產品換線時間從15分鐘縮至零切換
某企業換模、換線作業記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
4、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率（OEE）計算方法
某港資企業通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半(ban)自(zi)動、全自(zi)動在轉線和效(xiao)率改善中的運用

第六節、動作經濟原則與防呆、防錯
一）如何應用動作經濟原則
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
順德某電器公司 改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
廣州某五金制品公司 采用工裝與站立操作效率提升33%，員工疲勞度反而大為減少
日資某橡塑企業 運用動作分析與輔助設備 由一人看二臺機轉變為一人看三臺機
生產現場各種常見動作浪費展示與分析         
3、ECRS在動作經濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環節對產品效率、品質不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
實例(li)展(zhan)示與分享：生產過程、日常(chang)工作中，機器、產線、模具(ju)、夾具(ju)等防錯技(ji)術(shu)，與方法(fa)展(zhan)示和分析(xi)。

第三部分、學以致用，修成正果
根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃
學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
“宣導”與 “造勢”
找準切入點，不求最好，但求更好
排除阻力、團隊協作
6、成果展示，激勵士氣
精益化改善的步(bu)驟總(zong)結(jie)

精益化改善課程培訓