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精益改善之道培訓

培訓對象
中高層、生(sheng)產經理、品質經理、工程(cheng)經理、課長、生(sheng)產主管、車間主任、班(ban)組長及對精(jing)益生(sheng)產感興趣(qu)人士

課程背景
精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(Lean Production,簡稱LP)是(shi)因為日本(ben)(ben)汽(qi)車工業(ye)20世(shi)(shi)紀(ji)在世(shi)(shi)界上(shang)崛起，*麻省理工學院根據其在“國(guo)際汽(qi)車項目(mu)(mu)”研(yan)究(jiu)中，基于(yu)對日本(ben)(ben)豐田生(sheng)(sheng)產(chan)方式(Toyota Production System)的(de)(de)研(yan)究(jiu)，以及對*汽(qi)車工業(ye)的(de)(de)反思(si)與(yu)總(zong)結，提出(chu)的(de)(de)一(yi)種生(sheng)(sheng)產(chan)管理方法(fa)。其核心是(shi)追求(qiu)消滅(mie)包(bao)括庫存在內的(de)(de)一(yi)切(qie)“浪費”，并圍(wei)繞此目(mu)(mu)標發展(zhan)了一(yi)系列(lie)具(ju)體(ti)(ti)方法(fa)，逐漸形成(cheng)了一(yi)套獨具(ju)特(te)色的(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)經(jing)營管理體(ti)(ti)系。近年(nian)來(lai)，精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)隨著國(guo)內企(qi)業(ye)的(de)(de)發展(zhan)，與(yu)外(wai)企(qi)的(de)(de)引入，并逐漸為國(guo)人所知。是(shi)目(mu)(mu)前世(shi)(shi)界上(shang)公(gong)認的(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)組織管理體(ti)(ti)系，是(shi)企(qi)業(ye)消除浪費、提升產(chan)能和效(xiao)率，降(jiang)低成(cheng)本(ben)(ben)，賺取更多利潤的(de)(de)最有效(xiao)的(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)管理模式。

授課方式
課(ke)堂講授、講師(shi)示范、互動、案例分(fen)析(xi)、小(xiao)組討論(lun)、課(ke)堂練習、講師(shi)點評(ping)、現場答疑等(deng)

課程目標
使學員對精益生產有比較全面與深入的了解，并能解決工作中實際存在的問題;
學員具備推行精益生產的基礎知識與技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗
從客戶角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費;
掌(zhang)握精益生產(chan)改善(shan)工具，識別浪(lang)費，并能(neng)運用改善(shan)，降低生產(chan)成本，提高(gao)效率

課程特色
系統性從精益生產的理念從發，到方法工具的改善使用
講練結合通過講授+訓練的方式，讓學員學以致用
實(shi)戰(zhan)性實(shi)用(yong)、實(shi)戰(zhan)、實(shi)效

課程大綱
第一部分:精益生產方式概要
1.1精益生產方式簡介
1. 2精益生產(chan)方式(shi)價值-七(qi)個零目標

第二部分:認識浪費
2.1浪費等于在“燒錢“
2.2生產現場的八大浪費
2.3價值流圖與分析方法
2.4價值流圖繪制練習(xi)

第三部分:精益生產之方式與要求
3.1連續流(無間斷流程)
3.2一個流(單件流)
3.3拉動式生產(后拉式)
3.4均衡生產
3.5柔性生產
3.6標準化

第四部分:精益生產之管理手段活用
4.1看板管理對精益生產的支持
4.2徹底地5S是精益生產的基礎
4.3目視管理與精益生產
4.4精益生產與IE手法的活用
4.5 TPM(全面生產保全)活動對精益生產保障
4.6其(qi)它管理手(shou)段與精(jing)益生產

第五部分:減少庫存
5.1制造業產生庫存的原因
5.2庫存掩蓋的問題
5.3庫存是萬惡之源
5.4如何有(you)效減少庫存

第六部分:精益生產之關鍵點突破
6.1安燈(ANDO)的使用與品質問題的解決
6.2品種快速切換能力(SMED)的提升
6.3生產節拍與拉動繩索的變革
6.4瓶頸與緩沖區的突破
6.5員工教導與多能工的培育和使用
6.6供應(ying)鏈的關注(zhu)與(yu)指導(源流保證(zheng))

第七部分:精益思想與文化建立
7.1精益生產之觀念轉變
7.2深刻理解精益生產中的概念術語
7.3自主研究會(QCC小組)與全員參與
7.4活用改善(shan)工具是(shi)改善(shan)成功的技(ji)術保(bao)證

第八部分:精益生產之推行
8.1推行的組織條件
8.2推行的準備工作
8.3推行步驟與方法
8.4推行要點

第九部分:交流與案例研討
1.某電器公司標桿線建設案例
2.某電器公司售后服務被扣款的煩惱案例
3.某畜牧設備公司精益三標建設案例
4.某電子公司精益課題改善案例
5.某校具公司5S推行案例

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