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生產效率改善與工業工程提升課程

【課程大綱】：
頭腦風暴：您碰到哪些關于生產效率改善的問題，是組織權力分配不足，還是溝通不到位;是工具不合理，還是流程不到位，還是組織結構出現問題?是技術人員專業技能不足，分工不清，還是激勵機制， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析。
引子：1(案例分析)
 討(tao)論：為什么(me)生產(chan)效率改善那么(me)難推行? 生產(chan)效率改善，哪些(xie)部門要(yao)參(can)與，為什么(me)?

第一章：工業工程簡介
一、工業工程簡介
(一)工業工程(IE)的概念
什么是工業工程(IE)
什么是生產效率
工業工程(IE)系統，目標，意識
IE的靈魂是到企業現場“找更好的方法”
做改善的管理者
改善企業文化，IE才有用
你們公司的IE現狀是什么，做好推行的準備嗎?
(二)工業工程(IE)的實質和具備意識
1.工業工程(IE)本質
關注“人”為重點
全面理解公司利益相關者的態度
練習：你們公司的IE管理關系圖是什么?
2.現場管理人員效率化必備意識
討論：你們公司統一高層，中層，基層管理者效率改善意識了嗎
3.多品種少批量的客戶要求的挑戰
4.增值意識與成本意識
5.效率意識
6.問題意識與改善意識
討(tao)論：你們公司是如何實施(shi)IE的?

二、工業工程(IE)是一個技術結合管理的項目
(一)生產效率改善常見失敗方法
(二)工業工程(IE)，不僅是一種工具，也是管理方式
(三)推行工業工程，領導先行
案例：普源公司的效率改善的啟示
(四)技術項目支持
案例：臺灣精星公司技術體系
(五)人力資源激勵制度
案例：普源公司的績效改善的啟示
討論： 你們公司的人力資源如何配套?
(六)配套的項目式組織架構
(七)項目關鍵人溝通計劃圖
討論：你們公司推(tui)行(xing)工業工程(IE)，是如何做的，效(xiao)果如何，哪(na)方(fang)面要(yao)改進?

三、生產效率改善啟動大討論，全員參與
(一)工業工程(IE)團隊
(二)公司預計推進的困難和效果
(三)誓言大會，項目開始
案例 日本如何能成功導入工業工程(IE)
XX企業為什(shen)么工業工程(cheng)(IE)會失敗

第二章：如何推行工業工程(IE)(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)
一、管理和技術同行，管理是關鍵
(一)領導先行
(二)工業工程(IE)，管理與技術同行
(三)技術先行的誤區
案例： 普源，SUMIDA的推行動員大會
二、公司從上到下目標明確，生產效率推行的動力
(一)為什么要推行生產效率改善
(二)調動一切可以利用的資源，清晰，明確地向既定目標推進。
(三)從上到下推行，統一思想
三、項目化組織架構設置
(一)總體框架：設立與項目相關的職能組織部門
(二)指定項目總負責人
(三)指定部門負責人
(四)根據項目特點，按需配置部門人員
討論，你們公司如何設置工業工程(IE)組織架構
(五)成果(guo)初步展示、修(xiu)改、確定、推廣會(hui)議

四、工業工程(IE)生產配套制度
(一)人文關懷
(二)運行制度
(三)激勵制度
五、IE管理推進，全員參與
(一)公司生產效率改善
(二)各部門推進生產效率改善
(三)項目改進匯總
(四)項目跟進
案例分析： 萬力公司5S為什么推行不下去?
六、生產現場改進程序
調查：收集管理人員和技術，設備，資源等信息
分析：事件原因及客戶心理分析
策劃：解決策略、流程及方案
溝通：與多方溝通，達成共贏意識
實施：根據上述分析調研結果，再結合實際情況，有針對性地制定實施方案，并將方案落實到位。
總結：相關職能部門管理人員進行分析、檢討、溝通，總結，以便在后面的工作中得到提升。
案(an)例分析：普(pu)源改善

第三章：工業工程(IE)改善的實戰工具(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)
一、領導顧問法
案例：普源成功案例，技術經理失敗例
二、消除生產現場七大浪費
案例：消除七大浪費
三、程序分析與改善----如何分析與消除流程浪費
流程程序圖法
流程圖、流程線圖
案例：產品程序圖
案例：產品流程分析演練
四、目視化看板管理
案例：生產現場目視化管理
五、動作分析法
動作分析原理介紹
動作分析案例
六、防呆法 (防錯法)
防錯法的原則
生產線上(shang)防(fang)錯案例

七、自動化
案例：生產設備自動化案例
八、標準時間和生產線平衡
案例：生產線工時測定和平衡案例
九、改善委員會巡邏法和提案法
案例：日本般井株式會社案例
十、如何提高人機利用效率——作業分析與改善
人機作業分析
案例：人機分析
十一、提高生產效率的一些原則
QCDSF法則及運用實例
ECRS原則及運用實例
動作經濟原則之應用
雙手方法
案例分析
十二、如何提升工廠內部物流效率
工廠布局合理性分析與改善 ;
生產線布置效率分析與改善;
如何縮短物流搬運的距離和時間;
符合生產方便原則，方便流通。
討論(lun)：產品布局(ju)案例分析，最(zui)短距離?

十三、生產改善——8D問題解決法
1、組建內部團隊
2、描述問題并設定績效
3、不良處置
4、原因分析
5、糾正措施
6、效果驗證
7、預防措施
8、總結激勵
案例分析 8D生產效率改善
十四、培養工作改善的創造性思維
示范指導、模擬練習
就學員提出的問(wen)題現(xian)場進行分析、討論(lun)、模擬(ni)演練、點評

生產效率改善與工業工程提升課程