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工業工程體系課程

課程背景：
企業經營發展較多會面臨如下三大問題：
1. 企業現狀需求痛點問題：提質、增效、降本、減庫等方面需要精益變革，提升制造競力.
2. 企業未來發展規劃問題：運營系統構建、數字化轉型、智能制造落地，保障可持續發展,沒有精益化，就沒有數字化；沒有數字化就沒有智能化，企業審時度勢需求運籌規劃.
3. 團隊人才梯隊建設問題：需要發展需要學習型組織建設，提升管理技術人員專業管理技能
本系列課程從IE體系、工業工程管理工具方法應用、國際標桿企業IE持續改善案例分析等維度進行工業工程講解。課程內容緊緊圍繞生產現場應用場景，首重學員能學以致用，能接地氣有效落地實施。幫到企業通過培訓學習，提升IE技術及管理應用能力，向管理要效益，實現降本增效，企業經營效益*化，為企業經營創造價值。
崔老師(shi)有臺資企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)富士康、國企(qi)(qi)海爾集團、民(min)營美的集團等(deng)多(duo)家世界500強企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)工(gong)作經驗，從(cong)業(ye)(ye)(ye)(ye)二十多(duo)年，有產品工(gong)程、生(sheng)產制造、工(gong)業(ye)(ye)(ye)(ye)工(gong)程、精益智造發展等(deng)方面實操經驗閱(yue)歷，致力(li)于(yu)為(wei)制造業(ye)(ye)(ye)(ye)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)賦能服務，老師(shi)課(ke)程結合在國際(ji)大(da)公司所學所用的寶貴經驗分(fen)享給服務客戶，通過(guo)培(pei)(pei)訓幫助企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)實現(xian)：生(sheng)產人才(cai)育成團隊建設(she)、企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)生(sheng)產現(xian)狀問題解決、企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)未來(lai)生(sheng)產發展規(gui)劃等(deng)需求，為(wei)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)(ye)培(pei)(pei)育生(sheng)產人才(cai)開(kai)創價值(zhi)。

課程目標：
學習工業工程體系，提升企業競爭實力
應用 IE 改善手法，解決生產現場問題
推動 IE 提案改善，提升企業經營效益
直擊現狀實質問題，給出系統解決方法
樹立全新管理思維，積極推進管理變革
解析生產現場問題，透視真因制定舉措
掌控產品生產異常，提升產品質量管控
分析生產工時損失，提升生產效率管制
合理調配生產資源，提高資源應用效益.
培養精益文化(hua)基因(yin)，提高制造競爭(zheng)實力

授課風格：
適合性：貼近企業實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結果
實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有精益立項改善應用模板，隨拿隨用
創新性：對生產運營現狀及其效益進行深入探討，開創新思維，構建新模式，實現管理突破
實效性：課程介紹的(de)管理(li)工(gong)具(ju)、方(fang)法論均(jun)來自標桿企業的(de)成熟經(jing)驗提煉，應用實效接地氣

課程對象：
制造業中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干）；工程(cheng)技術人員

課程方式：
課程(cheng)講授70%，案例分析及(ji)小組研討30%

課程大綱
第一講：IE工業工程概述
企業生產系統與工業工程
企業生產系統的結構與運行目標
生產現場的常見問題
IE工業工程應運而生
“IE”概念
定義一：IE是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析的原理和方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價
定義二：IE是以科學的方法，有效地利用人、財、物、信息、等經營資源，優質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福
案例分享：豐田總裁豐田章男對豐田生產系統(TPS)的解析
定義三：綜合運用多種現代管理工具和技術，有效配置及合理使用企業資源，進行設計、規劃、評估、創新﹐以獲取運營系統最優化，企業經濟效益*化一門科學
案例分享：富士康大學對工業工程的解讀，明細富士康科技集團IE的四大職責
IE的重要性
*企業對IE的認識
日本企業對IE的認識
富士康企業對IE的認識
IE的重要性總結
舉例說明：模具是企業之母，IE是企業之父
4．工業工程的基本意識
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體意識
5）以人為中心的意識
5.工業工程概述小結
1）IE的核心工作不僅僅是降低成本、提高質量和生產率
2) 提高生產效率是IE的出發點和并非終點
IE是綜合性的應用知識體系（技術+管理）
4）注重人的因素是IE區別于其他工程學科特點之一
IE是系統集成和優化技術
IE的不僅面向宏觀進行設計規劃、也面向微觀管理
7）IE制定(ding)作業標準和(he)勞動定(ding)額等

第二講：工業工程發展
一、工業工程的發展過程
第一階段 —— 經典IE的建立
IE的起源
中國IE管理技術的引進
案例分享：讓我們看看IE史上兩個關于他們經典的小故事
第二階段 —— 經典IE的發展：工業工程從早期應用工作研究解決現場效率提高發展到企業整體的設計、改善，包括工廠設計、物料搬運、人機工程、生產計劃、貯存控制、質量控制等
第三階段 —— 現代IE的建立：豐田生產方式（簡稱“TPS”）、全面質量管理（簡稱“TQM”）、系統工程、計算機技術等被引入IE學科，逐步奠定了現代IE的理論基礎與技術基礎
豐田精益屋體系及構建邏輯
JIT準時化生產
自働化
TQM
a.以顧客為中心
b.領導的作用
c.全員參與
d.過程方法
e.系統管理
f.持續改進
g.以事實為基礎
h.互利的供方關系
第四階段 —— 現代創新、國際化IE: 精益生產（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全員生產保全, 以及ERP系統真正地加入信息管理，并實現了全球資源的充分利用。       
1）精益生產五大原則
a.價值
b.價值流
c.流動
d.拉動
e.盡善盡美
2）TPM五大支柱
a.自主保養
b.個別改善
c.計劃保養
d.建立設備初期管理機制
e.教育訓練
案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業有那些可借鑒的工具
二、工業工程的發展趨勢
1.應用范圍從制造業擴大到服務業和非營利組織
2.應用重點從提升現場生產效率到提高系統的集成化綜合效益
3.特別依賴于信息科學與技術
4.突出研究生產率和質量的改善
案例分享：關于電動機DFX可制造性模塊化設計應用案例分析
三、工業工程的內容體系
1.人因與效率工程
2.生產系統工程
3.現代經營工程
4.運籌學及系統工程
案例分(fen)享：關于流水線木制棧板人因工程應用的案例分(fen)析

第三講：基礎IE工作研究
一、工作研究概述
1．工作研究概念：工作研究是工業工程體系中最重要的基礎技術，也稱為基礎工業工程。工作研究起源于泰勒提倡的“時間研究”和吉爾布雷斯提出的“動作研究”。
2．工作研究的目標：是尋找一種最經濟有效、最令人愉快勝任的工作方法與工作時間，以保證人員及物料等資源均能作最有效的運用，從而提高生產力、降低成本、改善工作環境
3.工作研究的內容體系
1）方法研究
a. 程序分析
b．操作分析
c．動作分析
2）時間研究
a. 碼表測時
b．工作抽樣
c．預定時間標準
d．標準資料法 
4.工作研究的改善技術
1）改善的定義
2）改善意識的建立
3）改善的基本手法
案例分享：關于日本人運輸魚提升存活率的改善案例分析
哪些工作需要改善
成本：金錢、工作時間以及機器的使用上，花費最多的工作
工作量：工作量最多的工作
人數：有很多員工從事的工作
進度：不能按照預定進行而需要加班的工作
質量：難以達到所要求質量基準的工作
浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作
危險性：容易發生危害的工作
疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作
9）環境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環境下的工作……
二、IE改善在工廠運營中的重要性
三、IE改善的正確思維
1.改善是為了誰？
1）為了公司？
2）為了自己？
2.改善要革新思維
1）“三頭”觀念：
2）10種良好行為
3）20種不良情緒
3.IE改善思路
1）哪些工作需要改善
2）改善類別
3）IE改善的基本意識
游戲活動：通(tong)過游戲活動，我們(men)得到的啟發是什么(me)？

第四講：IE增值改善
一、增值改善概述
1.價值概念：價值工程的價值與商品價值含義不同,其是指作為某種產品 (或作業)的功能與成本的比值,是作為評價事物有效程度的一種尺度
2.價值流：價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動，包括增值和非增值活動
3.增值：以客戶的立場來看增值的意義，正確的時間、合理的價格、提供符合客戶特定的質量要求的產品的能力，包括產品的物理變化、化學變化、功能增加等，即客戶愿意付費的作業活動
4．非增值
1）輔助作業
2）浪費：傳統八大浪費介紹
A．庫存浪費
B．搬運浪費
C．過量浪費
D．過剩浪費
E．不良浪費
F．動作浪費
G．等待浪費
H．管理浪費
5.向標桿企業學習增值改善
1）豐田新七大浪費
2）富士康新十大浪費
6.工廠十一大增值應用場景分析
1）DFX可制造性：集成灶托盤模塊化設計應用改善及案例分享
2）可自動化：工廠自動化架構應用改善及案例分享
3）自働化：安燈系統應用改善及案例分享
4）新模式創新：微波爐緩沖區設計大線顛覆應用改善及案例分享
5）作業改善：人均產出UPPH提升改善及案例分享
6）品質改善：5Why應用提升一次良率改善應用分析案例
7）流量配送改善：水蜘蛛物流一用一備改善及案例分享
8）物流自動化：首件檢查輸送系統應用改善案例分享
9）快速換線：SMED快速換線應用改善案例分享
10）布局改善：一個流連線布局改善案例分享
11）四新技術：新技術應用改善案例分享
7.企業為什么要推進增值改善
1.制造業面臨的6大問題
1）產能無法滿足市場需求
2）無法按時按量交貨
3）人員效率低下
4）庫存過高，積壓資金
5）質量無法滿足客戶要求
6）生產成本過高
2.傳統企業推進增值改善可產生的效果
1）減少生產周期時間
2）減少庫存
3）提高生產效率
4）減少產品市場缺陷
5）降低廢品率
6）提升安全指數
7）降低生產場地面積
案例分享：精益變革立項改善實操案例，生產全流程實現績效大突破
培(pei)訓結(jie)束：現場互動(dong)交流

工業工程體系課程