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生產快速(su)換線實戰(zhan)課程

課程背景：
隨著市場競爭越來越激烈，企業庫存管理決定了企業的生死存亡，往往很多企業不是死于沒有訂單，而是被大量的庫存所拖累。
豐田生產模式（TPS）提出了生產的拉動模式，一切以客戶訂單需求來確定生產計劃的制定與實施。該方案雖然有效避免了庫存導致的危機，但是因為頻繁切換生產線，導致大量時間與物料損耗的浪費。
如何有效的平衡生產效率與浪費，通過高效的PMC控制以保證高效生產的同時實現生產快速換線行動，成為企業PMC管理新的挑戰。
本課程通過“PMC主動溝(gou)通、生(sheng)產線(xian)快(kuai)速(su)換(huan)(huan)模、物料的存量管理、多能(neng)工技(ji)能(neng)提升、生(sheng)產線(xian)適(shi)應(ying)性優(you)化、持續改善小(xiao)組活動”六個(ge)方面(mian)，持續幫助(zhu)企業有效(xiao)實現快(kuai)速(su)換(huan)(huan)線(xian)需求下的高效(xiao)生(sheng)產，實現有效(xiao)的降本增(zeng)效(xiao)。

課程收益：
PMC掌握主動溝通技巧，實現供應量有效信息傳遞；
制定生產線快速換模機制，實現生產線高效生產切換；
建立物料的有效存量管理，為生產快速換線提供保障；
加強員工多能工認證工作，保證生產切換的人員技能；
根據客戶的實際發展需求，創立適應性的生產線布局；
舉(ju)辦持(chi)續改善的小組活動(dong)，全員(yuan)參與換(huan)線效率(lv)的提升(sheng)。

課程對(dui)象(xiang)：PMC部、市場部、計(ji)劃(hua)部、采購(gou)部、倉儲部、物流部、品質部、生產部人員

課程大綱
第一講：認知管理與豐田生產模式
一、什么是管理
1、什么是管理？
2、如何做管理？
二、豐田五步驟
1、豐田五步驟的起源
2、豐田五步驟簡介
1）價值
只有客戶認可的才是價值
互動：豐田品牌與雷克薩斯品牌價值的探討
互動：我們買車看哪幾個方面的參數
案例：五菱mini EV的成功
2）價值流
互動：通過生產流程圖尋找增值部分和非增值部分
3）流動
從生產流程圖中介紹什么是非流動的停滯
互動：進一步挖掘可能存在停滯的部分
4）拉動
從生產流程圖中了解什么是拉動式生產
探討：從生產流程圖中尋找提升效率的方法
案例：小米手機的預售模式
5）盡善盡美
精(jing)益(yi)生產的探索永無止境

第二講：PMC在企業中的角色與功能
一、神經中樞：連接并協調各部門工作
1、PMC的價值呈現
1）PMC：Production Material Control，生產及物料控制
2）PC：生產計劃，負責生產進度的管理
3）MC：物料計劃，負責物料的采購、跟蹤、收發、存儲、使用等各方面的監督與管理，以及廢料的預防與處理工作
2、PMC的工作職責
1）PMC與市場部門：根據市場訂單制定生產計劃
2）PMC與采購部門：發出物料需求清單落實原材料完成入庫
3）PMC與生產部門：跟進生產進度確保準時交付客戶
4）PMC與品質部門：品質部按照生產計劃做好檢驗工作
5）PMC與物流部門：確保物料的準時接收和成品的按時發貨
二、參謀部門：為企業目標制定作戰計劃
1、PMC在企業實現目標時各階段發揮作用
1）愿景階段——分解企業愿景，制定各階段生產目標
2）目標階段——根據目標制定生產產能規劃、供應商規劃與生產瓶頸預案
3）計劃階段——跟進市場部客戶訂單，制定物料采購計劃與生產計劃
4）實現階段——跟進原材料到貨、生產進度與客戶交付情況
2、從生產五要素角度規劃目標的實現計劃
1）人——制定人員擴充或裁減計劃
2）機——制定設備與工具產能安排
3）料——計算供應商產能和制定物料采購計劃
4）法——品質部將各標準生產文件按計劃發放至產線，完成原材料與成品品質保障
5）環——充分發揮企業優勢資源完成企業目標
三、管理工作中的目標清晰
1、如何明確自己的目標；
2、找到影響我們達成目標的干擾原因；
3、建立自己對目標達成的承諾；
4、通過預防措施(shi)的(de)建(jian)立，做(zuo)到(dao)對自(zi)己目標實現的(de)負(fu)責任。

第三講：生產線快速換模（SMED）
一、快速換模的意義與價值
1、定義；
2、價值；
3、快速換模前后效率對比；
二、一分鐘換模法
1、起源
2、步驟
3、收益
4、換模法的改進思路
三、換模過程中的內部時間和外部時間
1、定義
1）內部時間
2）外部時間
2、優化內部時間成為外部時間
3、精簡內部操作
四、快速換模績效的測量
1、人力資源的節省
2、開支的節省
3、產量的增加
4、庫存的降低

第四講：建立物料存量管理
一、物料計劃流程七個步驟
第一步：建立生產計劃表
第二步：計算標準用量
第三步：確認庫存量及采購量
第四步：確認采購訂單
第五步：控制進料過程與品質
第六步：接收物料
第七步：生產備料
第八步：產品生產
第九步：成品出貨
二、物料流轉的四個要點
1、確保專人跟進    
2、確保交接有序    
3、確保品質可控    
4、確保問題直接顯現
三、物料管理的5R法則
1、適時——準時交貨，防止延期或提前交貨
2、適質——交付符合質量標準的物料
3、適量——根據采購訂單數量交付物料
4、適價——根據物料的ABC歸類、質量、數量和交期，選擇合適價格的產品
5、適地——根據物料的屬性和服務需求選擇物料的原產地
四、降低物料成本的途徑
1、物料的價格：通過采購量與需求與供應商商定供貨價格
2、產品的設計：通過設計優化減少生產中出錯的幾率
3、交期的長短：根據木桶理論，以交貨最長的供應商為標準制定交貨計劃
4、進料的品質：保證物料品質，避免因品質斷料
5、庫存量的大小：降低庫存，減少存放時間
6、搬運和包裝的費用：盡可能減少搬運次數和時間，優化包裝避免不必要的包裝浪費
7、材料、零部件的標準化：建立設計標準，在產品中盡量使用標準材料，降低采購成本
8、ABC物料分析法的利用：根據物料ABC屬性制定不同的采購方案
9、呆廢料的預防與處理工作：及時處理呆廢料以回收資金并減少倉庫占用
五、三大策略降低訂貨成本
策略一：不斷料
1）訂單加急：突然加急訂單需加急跟進供應商瓶頸物料
2）來料不良：品質部門提前跟進供應商的出貨檢驗，防止物料品質不良導致的斷料
3）損耗超量：易損耗物料在采購時加入損耗量，同時生產加強損耗管控
4）私下挪用：從制度上杜絕私下挪用行為
策略二：不呆料
1）訂單取消：與市場部確認物料處理意見，將物料轉訂單或退供應商，定制物料做報廢處理
2）BOM變更：與研發確認物料處理意見，將物料轉訂單或退供應商，定制物料做報廢處理
3）C類物料：因考慮采購成本，超額購買的C類物料后續不再使用，退供應商或報廢處理
策略三：不囤料
1）按量采購：按客戶訂單采購原材料
2）就近采購：在工廠周邊選擇合適的供應商
3）靈活運用：不囤料為了降低企業風險與成本，不代表*的零囤料。
六、存量管制與存量管制的三個指標
1、存量管制是不斷料的保障
2、存量管制的三個指標
1）安全存量
2）最高存量
3）*存量
七、存量管制的四個核心
1、剖析存量變化原因
2、制定存量調整方法
3、確定何時調整存量
4、計算調整多少存量
八、存量管制發揮兩大功效
1、降本增效
1）確保生產線不斷產
2）減少物料備購時間
3）減少采購和運輸成本
4）降低采購成本（價格）
2、人效提升
1）簡化運作
2）控制容易
3）協調供應商
4）方便緊急定單
九、允許存量管制的七種情況
1、存貨型生產
2、大宗的物料
3、購備時間長
4、共用性多的物料
5、供應源與使用工廠距離遠
6、少品種多批量經常性的物料
7、ABC管理法中的B類或C類物料
十、安全存量的設定方法
1、直覺判斷法
2、固定比例法
3、ABC存貨價值(zhi)分類法(fa)

第五講：員工多能工認證
一、原因
1、培養多能工的目的
2、多能工的認證評估
案例：疫情期間的多能工保證了每天生產任務的順利完成
二、全員參與的必要性
1、分享案例：現代管理的盲人摸象——“幸存者偏差”；
2、找到自己未知的盲點；
3、通過資源整合(he)、貫(guan)徹執行和有效(xiao)授權(quan)實現全(quan)員參與。

第六講：生產布局的優化
一、找到目前生產布局的局限性
1、換線困難
2、高產能設備不匹配低產能需求
3、如何持續優化生產線
二、產線優化中的共贏和感召
1、優化生產設備的配置，緊抓客戶需求，打造共贏成果
2、吸引更多的人加入工(gong)廠(chang)，保(bao)障生產的有效進(jin)行

第七講：建立企業持續改善機制
一、改善的目的和起源
1、改善的目的是什么
2、改善的方法
二、常見有效生產效率的平衡
1、按平均工時設計生產線
2、為未來數字化智能化方向發展
3、互動如果我們還在村里是都能接受到企業發展的強烈需求
三、通過創新思維與創新工具實現企業持續改善
1、問題探討：拍死螞蟻容易還是拍死蚊子容易？
2、理解降維打擊的突然性和危險性；
3、如何通(tong)過創新(xin)思維(wei)實現持續糾(jiu)正(zheng)

課程總結

生產快速換線實戰課(ke)程