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PFMEA失(shi)效分析(xi)培訓

主要變化
1）七步法
2）增強的策劃與準備（包括基礎FMEA概念正式提出）
3）提高標準的具體特征：SOD評分準則、AP取代RPN
4）增(zeng)添了一個監視與(yu)系(xi)統反饋的FMEA（FMEA-MSR）。

課程介紹INTRODUCTION
兩天課程 本課程基于AIAG&VDA—FMEA手冊；本課程將討論從AIAG的FMEA手冊或VDA的FMEA手冊向AIAG&VDA—FMEA手冊過渡的方法；
本課程以產品設計系統有效應用FMEA工具為目的。
我們在培訓中直接使用客戶的產品作為練習討論的對象;通過風趣的講解、大量的設問與解答、分組練習等方式理解FMEA七個步驟的操作方法;
建議：在PFMEA培訓前，建議客戶對擬參加培訓的學員進行培訓前的評估，并將評估結果和以下信息傳達給我們，以加強培訓的針對性和有效性：
對PFMEA的任何疑問；
審核發現：之前在接受內外部審核時發現的與PFMEA應用有關的問題；
重點：組織和學員希望培訓解決的重點內容
特別提示:我(wo)們還有(you)(you)專門針對(dui)產品設計工程(cheng)(cheng)師的兩天(tian)DFMEA課程(cheng)(cheng);有(you)(you)專門針對(dui)質(zhi)量(liang)/SQE的兩天(tian)FMEA課程(cheng)(cheng)。

本課程將：
分享培訓師多年的PFMEA實踐經驗（主培訓師有23年從事PFMEA實踐與培訓的工作經歷）;
介紹AIAG、VDA、AIAG/VDA對FMEA表格的建議;
討論AIAG和VDA對于過程流程圖、過程、動作等的描述要求，以及過程流程圖與PFMEA分析的結構定義的關系;討論基礎PFMEA與項目PFMEA的關系;
討論PFMEA與控制計劃（CP）的關系、DFMEA與PFMEA的關系;
討論PFMEA分析用到的工具方法，如過程流程圖、功能矩陣圖、FMEA分析軟件;
討論SOD評估的方法（包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差異與變化點）;
討論PFMEA改進優先級的設定原則以及對于改進措施的管理要求;
討論PFMEA在新產品開發流程中的應用時機;
討論IATF16949對PFMEA分析的新增要(yao)求;

有效的PFMEA將可以實現以下目標（這里不是對FMEA手冊中關于FMEA益處的復制）：
AIAG&VDA—FMEA手冊認為
FMEA有效性：
新產品和過程之后的故障事件在可接受的范圍內；
如果沒有可接受的故障減少，則FMEA無效。
FMEA效率：總體COQ顯示預防/鑒定成本與COPQ間的平衡，以下為FMEA的預防鑒定成本：
多功能小組進行評審并以FMEA形式記錄結果所需時間
對多功能小組資格的投資
為達到預(yu)期(qi)目標(biao)，改進預(yu)防措施(shi)和探測控制方法(fa)的投資(zi)

我們認為，FMEA的應用還可以：
培養制造設計工程師進行可靠性風險分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，確保/提升產品/制造可靠性是制造設計任務之一。
評估工程師、組織對于過程流程圖、作業單元、工序、動作等內容和關系的理解能力。理解物流與制造過程的關系。
建立可靠性的基礎語言：定義“失效模式”（也有稱為故障、缺陷、不良）是PFMEA分析中的一項要求，在組織內統一對制造過程失效模式的定義至少有利于制造質量數據的統計，它也將統一我們對于產品/制造的標準/失效的理解。
建立更有效的檢驗計劃與產品評價體系：PFMEA最直接的輸出就是控制計劃（CP），控制計劃是組織制造過程監控的核心文件，控制計劃中檢驗方案的策劃來自PFMEA風險分析的結果。
建立PFMEA與設備工裝技術條件之間的關系。在設備工裝開始制造前完成PFMEA分析，有利于完善設備工裝的技術條件。
評估組織經驗體系的現狀：PFMEA中預防措施的分析是我們評估組織文件化經驗體系現狀的機會（很多組織的經驗并沒有文件化，也沒有系統的經驗體系）。
PFMEA本身就(jiu)是經驗的(de)(de)體現和(he)經驗傳遞的(de)(de)工具：

培訓前準備（內訓）
分組：
每組人數：請將參加培訓的學員按照每組不超過6人的方式分成不同的小組；
成員：每個小組以制造設計工程師為主，其他職能成員均勻分配至各小組（一般常見的其他職能成員包括：質量、產品設計設計工程師、設備工裝工程師等）；
小組過程/技術：最好以公司的過程類型作為分組的基礎（如組內的制造設計人員都熟悉同一類制造過程：裝配、涂裝、焊接、沖壓、機加工……）
人數超出規定的處理：建議的學員人數總數不超過30人（五組），如果組數超過五組，小組成果分享、培訓師對小組練習的輔導會受到影響。如果有超出，培訓師會選擇性的進行輔導和分享，或者增加培訓人天數。
技術資料準備：如涉及保密問題，以下資料不需要提交給KRAIG
通用的過程流程圖、常用的設備工裝類型、制造質量信息資料（用于失效模式識別和頻度分析）
之前在PFMEA應用方面遇到的問題（在培訓前測試中也有相關的提問）
之前內外部審核中遇到的問題（在培訓前測試中也有相關的提問）
原有的PFMEA文檔
學員背景要求：
熟悉(xi)公司的(de)制造過(guo)程。

參加人員：
以制造(zao)設計工程師(shi)（工藝）為(wei)主。其(qi)他人員可以包括質量工程師(shi)、供應商質量工程師(shi)等與(yu)制造(zao)開發(fa)有(you)關的崗位人員。

課程大綱COURSE CONTENT
FMEA 概述
新版AIAG&VDA—FMEA 信息
老版本向新版本的過渡
FMEA的背景與定義
FMEA 小組的建立方法
FMEA 在研發流程中的位置
DFMEA和PFMEA的關系
FMEA 的七步法
過程FMEA的準備（策劃與準備、結構分析、功能分析）
策劃與準備及其與過程流程圖關系
PFMEA開發的準備與輸入要求
動作、工序與產品生產線
IATF對PFMEA有關的描述
過程的(de)功能與要求(qiu)

練習一 范圍、結構與功能
PFMEA失效分析（失效模式分析、后果分析、嚴重度評估）
失效模式開發：
與功能/要求的關系、失效模式的定義與標準化、失效模式的充分性
失效后果分析：
與失效鏈的關系、與DFMEA的關系、與專業知識的關系、與相關的失效模式的關系
嚴重度評價：
安全法規、基本功能和次要功能、感官功能的理解
質量風險、交付風險、成本風險
過程(cheng)特性分類和影響級別

練習二：失效模式、后果、嚴重度
PFMEA失效原因分析
潛在(zai)原因分析：與(yu)(yu)4M1E的(de)關系(xi)(xi)、與(yu)(yu)作業動作的(de)關系(xi)(xi)、與(yu)(yu)設備FMEA的(de)關系(xi)(xi)、與(yu)(yu)門(men)/或(huo)門(men)、與(yu)(yu)供應(ying)商質量的(de)關系(xi)(xi)、常見的(de)錯(cuo)誤(wu)描述方式(shi)、原因的(de)層(ceng)次與(yu)(yu)數量、PFMEA是否(fou)存在(zai)SFMEA？

練習三：原因分析
PFMEA風險分析（控制措施、頻度與探測度評估）
預防性控制措施開發：與發生率（頻度）評價的關聯、“現行”的含義、與制造設計規范的關聯、常見的過程控制措施（防錯、DOE……）
探測性控制措施開發：探測對象（失效模式還是原因）、檢驗與防錯
頻度分析：經驗數據域頻度的關系、準則的理解，“1”的理解
探測度分(fen)析：檢驗的時機與手(shou)段、準則的理解、“1”的理解

練習四：控制措施、頻度、探測度分析
PFMEA優化與結果文件化
風險矩陣、改進優先級的確定原則
改進措施的建立
改進措施跟蹤
PFMEA文件與動態控制
控制計劃
控制計劃的目的、內容和作用
PFMEA和控制計劃的內在關聯
控制方法和反應計劃

PFMEA失(shi)效分析(xi)培訓(xun)