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精益生產工具的應用

第一章精益理念及簡介 （第一天）
-企業為什么要推行精益生產 ？
-達爾文的進化論：物種是可變的，生物是進化的、自然選擇是生物進化的動力
-人類經歷的三次工業革命
-企業進化論：企業是可變的，公司是進化的、精益選擇是公司進化的動力
-豐田公司曲折的進化歷程：精益生產的起源與發展
-精益生產的定義：是一種生產組織形式、配合相應的管理工具……
-精益生產之效益：豐田、大眾、通用之對比
-精益生產與傳統大批量生產方式的區別
-成功推行精益生產方式與未推行精益生產方式企業各項指標差別：缺陷率、加工周期、庫存等
-精益生產推行效果：成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等
-從精益戰略到精益運營
-如何從財務指標上體現精益的價值
-精益生產系統：平準化、同步化物流、標準化作業、單件流、多能工、生產節拍、工廠內部超市、TWI、SMEM、看板、X矩陣、七大浪費、VSM、TQM、TPM、可視化、防錯法、安燈系統、A3報告、OEE、自主維護、自働化、5S。。。。
-國(guo)內成功推行精益企(qi)業案例：*康(kang)明(ming)斯發電機公(gong)司、中國(guo)中車(che)集團。

第二章價值流現狀圖與平面布局現狀圖分析 （第一天、第二天）
-為什么在*精益生產叫：-ean Prod-ction -
-大野耐一說：精益生產是基于時間的競爭
-減去企業運營過程中的多余浪費
-價值流圖如何團隊成員達成共識
-無附加價值的浪費在哪里：供應商、生產車間、分銷體系、零售商、客戶
-價值流（VSM Va--e Stream Mapping）的定義：是當前產品通過全部生產過程的所有活動等
-價值流的作用：不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費及根源、精益思想和實際情況具體結合等
-工廠現狀和理想狀態
-繪制價值流的前期準備：價值流經理、產品系列分類、畫圖工具等
-產品系列分類
-繪制價值流現狀圖
-圖形工具簡介
-繪制現狀圖前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等
-繪制現狀圖的步驟
-如何通過魚骨圖使流動可視化
-數據框的內容包括
-繪制庫存標記
-繪制庫存及可用天數及如何轉換計算
-計算增值時間比例
-如何通過價值流推算生產周期
-價(jia)值(zhi)流現狀圖實戰練習

第三章價值流現狀圖分析與繪制未來價值流圖 （第二天）
-什么是節拍時間？什么是交貨周期？什么是交貨期？
-現狀圖分析：目前工作的價值？滿足客戶時間了嗎？公司這樣賺錢嗎？滿足客戶*需求是多少？都有哪些浪費？
-現狀圖分析的十大提問：
-企業現狀存在的七大浪費：過量生產、庫存、多余的動作、等待、搬運、多余的工藝、糾正
-未來價值流規劃圖的制訂原則：按節拍生產、盡可能使用單件流生產、在不能流動的工序才用看板拉動等
-平衡生產周期與節拍時間
-看板拉動系統的建立
-未來規劃圖的案例
-制定精益改革計(ji)劃：價值流計(ji)劃格(ge)式、X-矩(ju)陣、甘特圖等

第四章 精益工具 – TPM （第 三 天）
-TPM 簡圖
-工廠管理的三個層次：三流的設備管理、二流的設備管理、*的設備管理
-對問題層次的理解：海因里希法則
-潛在缺陷
-5 WHY 尋找設備的潛在缺陷
-設備潛在缺陷反應的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化
-潛在缺陷的案例
-自(zi)主保養的文(wen)件建立：找出潛在(zai)缺陷(xian)、明顯化(hua)、可(ke)衡量、目視化(hua)、自(zi)主化(hua)

第五章 設備自主保養的四大標準化文件 （第三天）
-為什么要保養？ - 《設備系統原理說明圖》
-什么是《設備系統原理說明圖》 ？
-設備系統說明圖的主要內容
-制作《設備系統說明圖》的具體步驟
-保養設備什么？ - 《保養基準書》
-什么是《保養基準書》？
-保養基準書的內容：保養什么、保養位置、保養工具、保養責任、保養標準、保養時間、保養頻率、保養方法
-保養方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件
-制作《保養基準書》的具體步驟 
-怎么保養？- 《保養設備作業指導書》
-什么是《保養設備作業指導書》？
-保養設備作業指書的主要內容：步驟、要點、理由、圖片
-制作《保養設備作業指導書》的具體步驟
-保養了還是沒保養？ - 《設備點檢表》
-什么是《設備點檢表》？
-《設備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法
-設備點檢的流程
-設備點檢制度打造對設備的五層防護
-第一層防護：班組設備始業點檢
-第二層防護：定期點檢
-第三層防護：精密點檢
-第四層防護：因果探明
-第五層防護：專業定期檢測
-制作(zuo)《班組始業設備(bei)點(dian)檢(jian)表》的具體步(bu)驟

第六章 精益工具 – TWI – JI 工作教導 （第四天）
-產生作業指導書
-為什么需要作業指導書
-工作分解的4個步驟
-工作分解中常遇到的問題
-練習：通過講師提供的道具，寫出一個作業指導書，練習是否掌握寫作業指導書的技巧
-教導的實施方法
-何時需要指導和培訓
-常用的現場員工的工作指導方法
-口授法、講授法
-僅做給他看（實作）
-一面講一面做的方法
-四階段教導法（一對一指導方法）
-工作教導四階段法
-第一階段—準備
-第二階段—示范
-第三階段—實作
-第四階段—上線
-練習：每一階段講授完畢之后，都由學員相互之間扮演教導人員與受教導人員，練習工作教導的方法。
-技能培訓的注意點
-長期的輔導和培訓計劃
-為什么要擬定長期輔導計劃
-長期輔導計劃擬定要點
-改變行為模式(shi)的要素

第七章    精益工具 – TWI – JM 工作改善 （第五天）
-工作改善實施準備
-JM的定義
-為什么要改善
-什么樣的工作可以改善
-JM實施的準備要點
-工作改善四階段法
第一階段：作業分解
1、將現在的作業方法分成小作業細目，逐一記錄，不要遺漏。
2、所有“搬運作業、機械作業、人工作業”全部列為細目（細目指動作的片斷）
3、練習
第二階段：作業分析
1、分析項目
為什么要做這個細目？
做這個細目的目的是什么？
在什么地方做最好？
在什么時候做最好？
什么人去做最好？
用什么方法最好？
2、下列事項應同時分析：材料、布置、機械、動作、設備與工具、安全、設計、整理整頓
3、 產生構想，立即記錄下來
第三階段：創造對策
1、以構想創造對策，達成下列目標
（1）刪除不必要的細目
（2）合并可“同時、同地、同人”做的細目
（3）重組細目的順序
（4）簡化現行作業方式，使工作更省力與安全
-材料、工具及設備置于好找、好取與好使用的位置
-利用重力－斜坡、漏斗、滑槽等送料設備
-有效的運用雙手
-用治具、工模、夾具固定工件或工具
2、與部屬及相關人員討論
3、整理細目，成為新工作方法
第四階段：推動新方法
1、呈報上司
2、與部屬溝通
3、知會有關部門，如生管、制造工程、工業工程、品管、財務等單位（或送提案審查委員會通過），征得同意
4、立即并確實執行新方法
5、獎勵對改善有世界功勞的部屬。
(3)工作改善分析
-改善分析的2個層面
-改善分析的“5W1H”思維及案例應用
(4)發展新方法
-產生新方法的6步驟
-每個步驟的關鍵點及技巧
-案例分析

第 八 章 考試 （第五天 最后兩小時）

精益生產工具的應用