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生產準備流程與產品制造成本分析 

【課程簡介】
    對于企業入職3-5年的生產、制造、工藝工程師甚至部分資深工程師對新產品導入流程中從產品開發到產品量產階段的各個詳細步驟及各步驟的任務及目標，并非完整了解， 從而導致新產品開發速度較慢，一些開發過程中的關鍵步驟未考慮，導致新產品不能如期量產，甚至開發過程中出現關鍵質量問題，從而延長新產品到量產時間，本培訓凝聚講師20多年的工程師的豐富實踐經驗及不同行業豐富的新產品導入流程及案例經驗，新產品前期研究，產品從客戶需求（RS）轉化為產品實現（PSS），零部件材料分析，工藝流程設計（PFC），產品制造成本計算與分析，流程失效模式分析及改進（PFMEA），樣件試制及樣件試制反饋報告(DFX), 設計更改驗證， 生產布局設計與物流規劃， 生產設備需求分析及初步設計，標準化作業規程相關的成套文件編制，作業人員系統培訓及考核，試生產及持續改進等。本課程應用講師豐富的工作實踐經驗及案例教學，完整展示生產準備全流程及各步驟的實現。
    培養工程師從掌握零散知識、實踐摸索階段迅速全面成長為資深工程師，提高工程師的綜合素養 。
    新產品導入前，工藝或制造工程師需要計算產品制造成本，通過本課程的學習，掌握制造成本的構成與計算，制造成本的分析 與降低等方法及手段。用于新產品競標報價或產品外包時評估承包商的制造成本報價。
 【培訓對象】
    工藝工程師，生產或制造工程師，精益工程師，制造成本控制方面的財務人員，采購人員，產品經理，項目經理，工程經理，精益經理，生產經理，工程及生產總監等
【課程大綱】
第一章： 工程師的職責與素養
1.1  工程師的職責
1.2  工程師的素養
1.3  如何養成工程師的“直覺”
第二章：新產品生產準備流程（同樣適用量產產品） 
2.1  新產品生產準備流程簡介
2.2  新產品生產準備主要步驟及內容
2.3  新產品生產準備流程案例
第三章：客戶需求分析及產品實現
3.1  客戶需求及產品功能分析-RS
3.2  客戶需求的產品實現-PSS
3.3  產品加工工藝分析及研究
3.4  產品所用零部件分析
第四章：工藝流程設計與分析
4.1  產品生產工藝流程實際-PFC
-- 產品生產流程規劃
-- 產品生產工序設計
-- 工序能力分析
4.2  工藝流程失效模式分析-PFMEA
4.3  精益價值流設計-VSD
4.4  基于流程失效模式分析及價值流分析的改善
第五章：生產布局及生產線設計
5.1  基于生產流程的生產布局及物流規劃
5.2  生產功能區域關系分析
5.3  常見生產布局類型及選擇
5.4  產品相關信息收集及分析
-- 產品年產量、產品相關參數
-- 生產節拍計算
-- 生產線理論工位數計算
5.5  生產線設計
-- 工位工作內容分析
-- 工位作業量分析與流水線平衡
-- 線邊庫設計及零件擺放-5S、可視化、防錯等
-- 物料供應方式設計-推動式與拉動式
-- 線邊庫容器
5.6  生產布局設計案例分享
第六章：生產設備選型與非標設備設計
6.1  生產制造、裝配、測設設備選型-依產品制造要求
-- 裝配設備
-- 加工制造設備
-- 測試設備
-- 搬運設備
-- 包裝設備
6.2  非標設備設計
-- 設備設計流程
-- 設備明細要求-RS（模板及案例0
-- 設備制造跟蹤
-- 設備驗收及安裝
   # 功能實現度
   # 設備產能驗證
   # 設備能力指數-Cmk或設備制造能力Ppk
6.3  設備布局與設備數量計算
-- 結合前面的生產布局、工位布局設計
-- 基于生產節拍及設備產能的計算
6.4  工裝夾具設計
-- 滿足安裝精度要求的工裝夾具
-- 減輕體力或精力消耗要求的工裝夾具
-- 預對準定位的工裝夾具
-- 防錯類型工裝夾具
-- 其它類型工裝夾具
6.5  設備設計案例分享
第七章：樣件試制及設計改善
7.1  樣件試制準備
-- 樣件所需零部件供應鏈的建立
-- 樣件試生產條件準備
7.2  樣件試生產及反饋報告
-- 產品可制造性驗證報告-DFM
-- 產品設計改進及驗證
第八章：生產文件準備及員工培訓
8.1  生產制造系統性文件
-- PSS-產品要求詳細說明書
-- 生產流程文件-Process Flow Chart
-- 流程失效模式分析-PFMEA
-- 作業指導書、檢驗作業指導書-WI
8.2  生產員工培訓及考核
-- 實操培訓及考核-考核標準
-- 系統性文件培訓及考核
8.3  員工需求技能分析與培養
8.4  案例1：各種生產制造系統文件模板
    案例2：員工技能分析與培養計劃模板
第九章：新產品小批量試產及持續改進
9.1  小批量生產準備流程
-- 生產準備檢查流程-案例及模板
-- 生產準備檢查表-案例及模板
9.2  試生產流程及步驟
-- 產品生產驗證
   # 工藝流程穩定性驗證-Ppk
   # 產能驗證
   # 質量驗證
9.3  持續改進
-- 產品設計改進滿足可制造性
-- 生產制造流程持續改進-VSM分析及改善
-- 流水線平衡持續改進
-- 產品制造質量持續改進
第十章：產品制造成本分析
10.1  制造成本的構成
-- 勞動力成本
   # 產品所消耗的人工工時測定
   # 人工工時成本計算（含工程師、生產管理人員的分攤成本）
-- 機器設備成本    
   # 設備工時測定
   # 設備工時成本計算（含設備折舊成本，工裝夾具成本0
-- 作業場地成本
   # 水、電、氣等分攤成本 
   #  廠房設施維修
   # 場地維護成本
-- 其它成本
   # 產品質量損失成本-一次通過率，返工、維修成本，材料報廢成本
   # 工藝損失成本-流水線平衡率損失成本，生產效率損失成本等
-- 物料運作成本（可選項，Material Burden，用于分攤倉儲物流及計劃人員成本）
10.2  制造成本分析與管理
-- 人工標準工時的測定與改善
   # 作業時間測定方法-重點介紹秒表法、攝像法，標準資料法（對DPP）
   # 時間寬放
   # 標準工時的改善
-- 機器標準工時的測定與改善
   # 機器時間測定方法-攝像法
   # 人機協作分析與改善-同時改善人工時間與機器時間
   # 聯合操作分析與改善-同時改善人工時間與機器時間
-- 其它制造成本的分析與改善
   # 產品一次合格率的提升
   # 流水線平衡率提升
10.3  制造成本計算中常見問題及解決方案
-- 人工工時成本分攤
-- 場地成本分攤
10.4  案例一：某企業產品制造成本計算模型
  案例二：某企業產品制造成本管理模型展示與分析-PCM
-- 學習產品制造成本的計算邏輯
-- 建立適合本企業的產品制造成本計算模板
【講師介紹】張老師
【教育背景】 
     東南大學碩士研究生學歷。
     曾赴*，德國，瑞典，馬來西亞，印度等分公司進行包裝設計技術研討會，與供應商共同進行新型包裝材料研發及應用， 新型包裝技術及包裝設備的開發。參與總公司的全球包裝戰略制定。與公司總部包裝設計部門及主要的包裝成套材料供應商有密切的技術交流。是公司總部授權的亞太區高級包裝設計師。在包裝設計，新型包裝材料及技術應用上有豐富的知識和實踐經驗。同時對倉儲物流、精益生產、工業工程等有深入研究。
【技術職稱】高級工程師。 
【包裝定標】
     參與多項包裝定標工作，如：
     2008年參與節材伐木綠色包裝研討會； 
     2007年參與制訂《中華人民共和國包裝行業標準---拼裝式膠合板箱》BB/T 0040-2007。
     2005年參與瓦楞紙箱行業研討會《中華人民共和國國家標準---包裝材料 瓦楞紙》。 
     在多家著名外資及國有包裝企業擔任包裝技術顧問，具備豐富的家電、電子產品、汽車；
     零部件、飛機零部件、軸承、精密測試設備，重、大型設備的包裝設計及方案評估經驗。
【培訓特點】
     近二十年特大型內、外資企業包裝設計，倉儲及物料管理等部門工作經歷，有豐富的包裝設計及各種新型包裝材料應用方面的豐富知識，及包裝成本降低，包裝破損分析等方面豐富的經驗。
     授課推崇務實、講求實效，靈活應用各種包裝案例來進行知識講解，將抽象知識以淺顯易懂的方式傳授給接受培訓的學員，典型的理論與豐富實踐經驗相結合的務實型培訓講師；培訓過程主要以課程體系為主線，全程案例研習、小組討論、包裝設計游戲及工作實務模擬并伴以咨詢式培訓等形式，引導學員參與，注重其豐富的企業實際改進案例的分享。
【服務案例】 
     東風康明斯, 雅培集團、東芝變壓器公司、勝美達電子、諾基亞、杭州神鋼建設有限公司、資生堂、瑞風汽車、河南中煙集團、理光辦公設備（上海）有限公司、法雷奧汽車配件公司、夏新股份、東方通信、東風汽車、萬家樂集團、美的集團、吉斯特藥業、北京博維航空設施、永康制藥、宜賓紙業、渤海能克、浙江移動、韓泰輪胎、聯合汽車電子、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升電子……等。
【授課形式】
     知(zhi)識講解、案例分析討論、角色演練、小組(zu)討論、互動交流、游(you)戲(xi)感(gan)悟(wu)、頭(tou)腦風暴、強調學員(yuan)參與。

生產準備流程與產品制造成本分析