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如何降低成本提高效率培訓

【課程背景】
       當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產方式，就是把工業工程運用到*”。中國生產效率只有*的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們人太懶，關鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創造價值的工作。工業工程就是告訴我們“如何做正確的事、如何正確地做事情”。 
工業工程（IE）發展至今，已成為國外制造業不可或缺的技術之一。在世界發達國家，包括通用、豐田、空客等世界500強在內的91％的制造型企業都設立了IE部門。這些企業運用IE，找到*作業方法，形成*流程，使人的潛能得到*化挖掘，使機器、設備的*化功效得到有效發揮，從而達到降低制造成本、縮短交貨時間、提高產品質量等目的，最終實現企業效率的大幅提升。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。
      每個企業都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應當今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；有效削減、控制成本是增加企業效益的一種重要手段工作，作為企業的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續降低成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。
本(ben)(ben)課程結合大量企(qi)業實戰案例進行解(jie)說，分析企(qi)業在提升生產效率、成本(ben)(ben)管理和控制方面存在的(de)誤(wu)區和陷(xian)阱，對您所(suo)在的(de)企(qi)業將是非常(chang)有價值的(de)借鑒。

【課程特色】啟發式講授、互動式教學、系統介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲
【課程對象】總經理、副總經理、廠長、生產經理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關管理人員
【課程時間】 2天(tian)（6小時/天(tian)）

【課程收益】
1、轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本；
2、學會持續改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等；
3、學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析；
4、學會識別、分析、解決問題的能力；
5、明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法；
6、普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量；
7、將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升；
8、熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標； 
 9、掌握工廠(chang)成(cheng)本(ben)管理實(shi)戰技巧，為(wei)您的企業找到降低生產成(cheng)本(ben)的可行方案。

【課程大綱】
第一部分：企業生產效率的定義與識別
1、生產效率的定義
2、生產效率對利潤的影響
3、生產效率與企業競爭力
4、影響生產效率的因素分析
5、提高生產效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產效率管好生產？
8、案例(li)分析：如何(he)將(jiang)個別效率的行為(wei)轉變為(wei)獎(jiang)勵(li)整(zheng)體效率

第二部分：工業工程基礎
1、定額標準的概念與表現形式 
2、定額標準在企業管理中的作用 
3、定額標準的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機、聯合操作分析
8、SMED與OEE計算
9、防錯法、抽樣法
10、工業工程(cheng)的七大(da)手法

第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何實現流程效率*化
.流程分析與改善概論
.何為流程分析與改善
.流程分析的種類與注意要點
.流程分析與改善技巧
.流程分析與改善的主要方法
.流程分析與改善的主要工具
.流程分析與改善的主要步驟
.案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
.案例：某機械廠流程改善案例
.案例：某電子公司的流程改善案例
.案(an)例：某醫(yi)院門診看病流程(cheng)分(fen)析與改善

2、如何實現作業效率*化
.作業分析與改善
.作業分析的定義與作用
.作業分析要領
.作業改善要領
.動作分析的目的與意義
.動作分析的要領
.動作分析與改善
.動作18種要素分析與識別
.動作要素改善要領
.動素分析改善程序和方法
.動作經濟原則與流程經濟原則
.運用動作經濟原則改善不經濟的作業方法
.案例：某汽車組裝廠動作改善案例
.案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
.案例：某數碼相機制造企業的作業改善案例
.案例：某電子制造廠的工裝臺改善案例
.案例：扭力手批防滑改善案例
.案(an)例(li)：某公司的涂(tu)邊(bian)作(zuo)業改善(shan)案(an)例(li)

3、如何實現生產線平衡效率*化
.木桶理論與生產線平衡
.何為木桶理論
.生產線與木桶理論的關系
.生產線平衡的定義和意義
.生產線平衡分析與改善
.平衡分析用語
.平衡改善法則及注意事項
.平衡改善要領與步驟
.案例：某電子企業生產線平衡改善
.案例：某機加工企業生產線平衡改善
.案(an)例：某制鞋企業生產(chan)線平衡改善(shan)

4、如何實現人機配合效率*化
.人機配合分析與改善
.人機配合分析的定義
.人機配合分析與改善的作用與意義
.人機配合分析的種類與分析符號
.人機配合改善的原理、思路與要點
.人機配合改善要領
.案例：某機械加工廠改善案例
.案例：一人對單臺設備的人機配合改善案例
.案例：一人對多臺設備的人機配合改善案例
.案(an)例(li)：多人對(dui)單臺(tai)設備的人機配合改(gai)善案(an)例(li)

5、如何實現設備“零”故障
.全員維護的定義
.為什么要全員維護
.全員維護的工具-自主保全
.自主保全的必要性
.自主保全的展開
.案例：某水產加工企業員工自主保全案例
.案(an)例：某機(ji)械加工企(qi)業自(zi)主保(bao)全案(an)例

6、如何實現切換時間最短化
.傳統切換時間為什么這么長
.切換時間的定義和構成
.傳統切換時間長的主要原因
.實現“零”切換的思路和方法
.實現“零”切換的收益
.實現“零”切換的基本思路
.實現“零”切換的操作要領
.實現“零”切換的實戰技巧
.案例：某棉紡廠產品切換改善
.案例：某機械加工企業換模改善
.案例：某制鞋企業模具快速切換案例
.案例：某陶瓷企(qi)業(ye)上彩釉快(kuai)速切換(huan)

7、如何實現現場布局最優化
.什么是現場布局
.現場布局的設計
.現場布局設計和改善的六大原則
.現場布局設計和改善的四種形態
.現場布局設計和改善的要領
.案例：某企業現場布局改善1
.案例：某(mou)企業現場布局(ju)改(gai)善2

8、如何有效解決問題
.問題產生
.根本原因分析工具
.對策制定的工具
.案例：8D報告
.案例：A3報告

9、如何實現持續改善活動
.持續改善的必要性與收益
.開展持續改善的必要性
.開展持續改善的收益
.提升改善意識與技能
.提升員工的改善意識
.改善構思十大法則
.建立并實施改善提案制度
.何為改善提案制度
.改善提案制度的特征與主要指標
.如何建立改善提案制度
.案例：某世界500強企業的改善提案制度
.案例：某化工企業小組活動案例
.案例(li)：某制(zhi)鞋企業改善活動案例(li)

如何降低成本提高效率培訓