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IATF16949標準解析培訓

[課程對象]  體系專員、品質、制造、各部門工程師等希望深入推行標準的人員。
[學員要求]  工作2年以上、職位工程師以上。
[培訓時間]   具體時間雙方協商確定為準，共5天，每天上課時間9：0017：00。
[上課地點]   企業內部培訓室

[學員收益]
1.了解當今世界企業趨勢
2.理解IATF16949新版標準主要變化
3.掌握IATF16949標準的目的
4.理解IATF16949術語
5.掌握過程方法的使用及優點
6.掌握IATF16949標準各章節要求
7.理解體系審核、過程審核VDA6.3和產品審核
8.理(li)解SPC、MSA、FMEA、APQP和PPAP五項核心工具

[課程特色]
案例分析研討：以案例深入分析和研討的方式學習。
注重實際應用：學員需親身參與項目應用，在應用中消化和解決問題。
針對需求指導：每班不超過30人，老師針對不同學員需求指導，保證學習質量。
團隊共同學習：學員分組學習，模擬實際工作中的團隊協作解決問題。
課后跟蹤效果：課后考試、項目發表、保證學員通過持續應用，實現個人價值。
企業(ye)持續受益：培訓完成(cheng)后(hou)免費解答企業(ye)各類口(kou)頭和書面的疑難(nan)問題。

[課程大綱] 
1.現代企業趨勢
痛心的代價
變革
世界趨勢
中國趨勢
企業趨勢

2.質量管理模式
質量相關方
PQCDEHMS2
二元質量：KAO模型
汽車質量管理模式AQMS
新版主要變化：思維模式變化、細化要求及新增要求
標準目的及范圍

3.新概念
DFA/DFM/DFSS/TPM/TOC/*/EP等新(xin)概(gai)念講解，由原版12個(ge)增到41個(ge)概(gai)念術(shu)語

4.組織環境
4.1理解組織及其環境：PEST+五力+KSPVC
4.2理解相關方的需求和期望
4.3確定質量管理體系的范圍
4.3.1確定質量管理體系的范圍—補充
4.3.2顧客特定要求
4.4質量管理體系及其過程
4.4.1.1產品和過程的符合性
4.4.1.2產品安全

5．領導作用
5.1領導作用和承諾
5.1.1總則
5.1.1.1公司責任
5.1.1.2過程有效性和效率
5.1.1.3過程擁有者
5.1.2以顧客為關注的焦點 
5.2質量方針：
5.2.1制定質量方針 
5.2.2溝通質量方針 
使命、愿景、價值觀
定位：企業定位（質量峽谷）、產品定位
5.3組織的崗位、職責和權限
新型架構：倒三角模式、海爾的自主經營體
崗位分析
權限系統
5.3.1組織的作用、職責和權限—補充
5.3.2產(chan)品要求和糾正措施(shi)的職責(ze)和權限

6.  策劃
6.1 應對風險和機遇的措施
風險意識
風險識別：風險識別手冊
風險管理工具：FMEA
6.1.2.1風險分析 RYG
6.1.2.2預防措施
6.1.2.3應急計劃
企業危機管理
6.2 質量目標及其實現的策劃
BSC平衡計分卡
戰略類別、制定和部署
6.2.2.1質量目標及其實施的策劃—補充
6.3 變更的策(ce)劃

7． 支持
7.1  資源
資源配置原則
資源類別：3大類20種資源
7.1.1 總則 
7.1.2 人員 
7.1.3 基礎設施 
7.1.3.1工廠、設施及設備策劃
西直門立交
7.1.4 過程運行環境 
7.1.4.1過程操作的環境—補充
7.1.5 監視和測量資源 
7.1.5.1總則 
7.1.5.1.1測量系統分析 MSA
7.1.5.2 測量溯源 
7.1.5.2.1校準/驗證記錄
7.1.5.3實驗室要求
7.1.5.3.1內部實驗室
7.1.5.3.2外部實驗室
7.1.6 組織的知識 KM
7.2 能力
能力矩陣、勝任力、貢獻度、道場、企業培訓的不同層級
7.2.1能力—補充
7.2.2能力—在職培訓 OJT
7.2.3內部審核員能力
7.2.4第二方審核員能力
7.3 意識
7.3.1意識—補充
7.3.2員工激勵和授權
激勵的TARGET原則、激勵手冊、授權手冊
7.4 溝通
7355定律、時機、方法、有效
7.5形成文件的信息
7.5.1 總則 
7.5.1.1質量管理體系文件
7.5.2 創建和更新 
7.5.3 形成文件的信息的控制 
7.5.3.2.1記錄保存
7.5.3.2.2工程規范

8． 運行
8.1  運行策劃和控制
APQP、防錯技術
8.1.1運行策劃和控制—補充
8.1.2保密
8.2  產品和服務的要求
中鐵波蘭公路案例啟示
8.2.1 顧客溝通 
8.2.1.1顧客溝通—補充
8.2.2 與產品和服務有關的要求的確定 
8.2.2.1產品和服務要求的確定—補充
8.2.3 與產品和服務有關的要求的評審 
8.2.3.1.1產品和服務要求的評審—補充
8.2.3.1.2顧客指定的特殊特性：SC
8.2.3.1.3組織制造可行性：三維度評審
8.2.4 產品和服務要求的更改 
8.3產品和服務的設計和開發
 FMEA、MTBF、CP
8.3.1 總則 
8.3.1.1產品和服務的設計和開發—補充
8.3.2 設計和開發策劃 
8.3.2.1設計和開發策劃—補充
8.3.2.2產品設計技能
8.3.2.3帶有嵌入式軟件的產品的開發
8.3.3 設計和開發輸入 
8.3.3.1產品設計輸入
8.3.3.2制造過程設計輸入
8.3.3.3特殊特性
8.3.4 設計和開發控制 
8.3.4.1監視
8.3.4.2設計和開發確認
8.3.4.3原型樣本方案
8.3.4.4產品批準過程 PPAP
8.3.5 設計和開發輸出 
8.3.5.1設計和開發輸出—補充
8.3.5.2制造過程設計輸出
8.3.6 設計和開發更改 
8.3.6.1設計和開發更改—補充
8.4  外部提供過程、產品和服務的控制
8.4.1總則 
8.4.1.1總則—補充
8.4.1.2供應商選擇過程
8.4.1.3顧客指定的貨源
8.4.2 控制類型和程度 
8.4.2.1控制的類型和程度—補充
8.4.2.2法律法規要求
8.4.2.3供應商質量管理體系開發 SQMSD
8.4.2.3.1汽車產品有關軟件或帶有嵌入式軟件的汽車產品
8.4.2.4供應商監視
8.4.2.4.1第二方審核
8.4.2.5供應商開發
8.4.3 外部供方的信息 
8.4.3.1外部供方的信息—補充
8.5  生產和服務提供
8.5.1 生產和服務提供的控制 
8.5.1.1控制計劃 QCP
8.5.1.2標準化作業—操作指導書和目視標準
8.5.1.3作業準備驗證
8.5.1.4停工后的驗證
8.5.1.5全面生產維護 TPM
OEE、MTBP、MTTR
8.5.1.6生產工裝及制造、試驗、檢驗工裝和設備的管理
8.5.1.7生產排程
8.5.2 標識和可追溯性 
8.5.2.1標識和可追溯性—補充
8.5.3 顧客或外部供方的財產 
8.5.4防護 
8.5.4.1防護—補充
8.5.5 交付后的活動 
8.5.5.1服務信息的反饋
8.5.5.2與顧客的服務協議
8.5.6 更改控制 
8.5.6.1更改的控制—補充
8.5.6.1.1過程控制的臨時更改
8.6  產品和服務的放行
8.6.1產品和服務的放行—補充
8.6.2全尺寸檢驗和功能性試驗
8.6.3外觀項目
8.6.4外部提供的產品和服務符合性的驗證和接受
8.6.5法律法規的符合性
8.6.6接收準則
8.7  不合格輸出的控制
8.7.1.1顧客的讓步授權
8.7.1.2不合格品控制—顧客規定的過程
8.7.1.3可疑產品的控制
8.7.1.4返工產品的控制
8.7.1.5返修產品的控制
8.7.1.6顧客通知
8.7.1.7不合格品的處置
8.7.2 組織(zhi)應保(bao)留下列形成文件的信(xin)息

9.  績效評價
9.1 監視、測量、分析和評價 
9.1.1 總則 
9.1.1.1制造過程的監視和測量
9.1.1.2統計工具的確定 SPC、CPK、PPK、CPM
9.1.1.3統計概念的應用
9.1.2 顧客滿意  CSI
9.1.2.1顧客滿意—補充
9.1.3 分析與評價 
9.1.3.1優先級
9.2 內部審核
9.2.2.1內部審核方案
9.2.2.2質量管理體系(xi)審核

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