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6S目視化管理課程

授課對象：
企(qi)業(ye)各級(ji)領導、經(jing)理(li)、生產現場(chang)工程(cheng)師、工段長、班組長、儲(chu)備干部等。

課程背景：
6S 是現代化企業管理、精益生產中非常重要的工具，也是企業效率提升的最基礎的方法之一。曾經日本企業憑借著6S的巨大功效，創造處了一個個神話，同時6S也被豐田工廠評價為完美企業的必備工具之一。近年來，6S已經逐步被國內各行各業所接受，已經不局限在制造業，6S這一有效的管理工具也逐漸在國內企業展現出了其魅力，并未非常多的企業帶來了不同的價值，結出了豐碩的成果。
6S 是一套規范化的操作方法，它更是一套嚴謹的管理思想。很多人認為6S的方法非常簡單，但能牢牢抓住 6S 管理思想、管理方法卻是一件非常困難的事情，所以，很多的企業在推行6S的時候只會浮于表面而不能真正體現出6S的價值。因此，系統的訓練和與實踐，將是我們理解與開始6S的出發點，通過學習，掌握其思想、理念及操作方法，那么在未來的6S實踐之路上，管理方法必將會給你和企業帶來巨大的價值。
6S是以“整(zheng)理(li)(Seire)、整(zheng)頓(dun)(Seition)、清掃(Seiso)、清潔(jie)(Seiketsu)、素養(shitsuke)”為(wei)(wei)基礎，通過增(zeng)加“安(an)全（Safety）這一(yi)要素，成(cheng)為(wei)(wei)企(qi)業(ye)(ye)現場管(guan)(guan)理(li)的(de)依據。它著重于提(ti)升現場管(guan)(guan)理(li)水平和提(ti)高人員的(de)素養，充分整(zheng)合了企(qi)業(ye)(ye)現場管(guan)(guan)理(li)中的(de)技術工具，成(cheng)功(gong)地發(fa)展成(cheng)為(wei)(wei)一(yi)種(zhong)新的(de)企(qi)業(ye)(ye)業(ye)(ye)績與競爭力提(ti)高的(de)管(guan)(guan)理(li)模式，因此(ci)倍受眾多企(qi)業(ye)(ye)的(de)關注。

培訓目標：
理解企業中推行 6S的重要性，掌握每一個“S” 的具體實施方法和有效工具；
掌握在企業系統化推行 6S 的實施流程和注意事項掌握深化、強化 6S 管理的方法和技能；
6S 管理是影響生產運營效率的原因并有效進行改善；
讓學(xue)員再次檢討當前公(gong)司(si)推行 6S的(de)方法的(de)不(bu)足之處，并找(zhao)出6S在公(gong)司(si)開展的(de)解決方法。

課程大綱：
第一部分：為什么在中國推進6S那么難
1.推行6S對企業和員工的利益在哪里；
2.推行6S的重點是什么，她的核心文化是什么；
3.為什么在中國的土地上推行6S就是一種應付客戶的心態呢；
4.為什么6S講起來重要，做起來次要，忙起來不要呢；
5.6S是企業文化建設的根基；
6.為什么企業員工看不到6S的好處，全都是大掃除，怨聲節節高；
7.老板和職業經理人都不認同6S的推行效果，
企業如何推行6S；
8.推行6S怎么都成了一線員工的事了；
9.如何才能真正讓6S成為每位人員的日常業務
持續自覺執行呢；
10.6S項目如何在企業推行；
11.為何(he)現(xian)場(chang)設定的績效管(guan)理(li)（KPI）形同虛設；

第二部分：6S 在實踐推進中的實戰方法
一、整理的推進方法
1.整理的定義及目的；
2.整理推進的實施要領；
3.整理實施誤區；
二、整頓的推進方法
1.整頓的定義及目的；
2.整頓實施誤區；
3.整頓推進的關鍵步驟；
4.整頓的關鍵方法；
5.整頓的技巧；
6.案例分享；
三、清掃的推進方法
1.清掃的定義及目的
2.清掃實施的關鍵
3.清掃實施三大誤區
4.清掃制度化
5.清掃的實施要領
6.案例分享；
四、清潔的推進方法
1.清潔的定義及目的；
2.清潔的實施誤區；
3.清潔的實施關鍵；
4.清潔的實施方法
5.案例分享；
五、素養的推進方法
1.素養的定義及目的
2.素養實施三大誤區
3.案例分享；
六、安全的推進方法
1.人員、財產、產品安全管理；
2.KYT 安全預防管理；
3.安全事故再現性教育（視頻案例）；
4.常見人的17種不安全心理狀態管理；
5.常見人的不安全行為13種狀態分析；
6.常見物的不安全狀態的6種分析；
7.容易發生事故的11種性格特征分析；
8.工廠安全事故原因分析；
9.生產安全事故風險控制管理；
10.工作現場人員的不安全行為主要表現在哪些地方；
11.工作現場物的不安全狀態主要表現在哪些地方；
12.控制違章行為有哪些具體措施；
13.海因里西事故法則的管理；
14.現場安全預(yu)防要(yao)做(zuo)到“五(wu)有(you)(you)五(wu)必(bi)有(you)(you)”管理；

第三部分：目視化與目視化案例講解
一、目視化管理
1.什么是目視化管理；
2.標示的設計與應用；
3.標識的顏色管理；
4.標識的字體管理；
5.通道線劃線標準管理；
6.工器具與形跡管理；
二、車間目視化管理
1.6S對標示的要求標準；
2.工廠內部使用各種標示顏色的具體涵義；
3.各類通道膠帶的區分管理；
4.值班責任標識牌的揭示管理；
5.工程標示、個人責任揭示管理；
6.一般座位的標準要求；
7.出入車間的穿戴管理；
8.室內設備的標示管理；
9.現場使用中的原材料的三定 縱橫 目視化管理；
10.6S用具定點存放管理；
11.垃圾桶的標示管理；
12.保護用具的標示管理；
13.交叉路口的標示管理；
14.開門區域線標示方法管理；
15.推拉門與責任標示管理；
16.禁止通行的標示管理；
17.產品*與最小量的標示管理；
18.安全通道標示管理；
19.通道防撞管理；
20.逃生路線的標示管理；
21.固定物的三定 縱橫標示管理；
22.箱體內物件的標示管理；
23.作業臺的標示管理；
24.斑馬線的設置與管理；
三、辦公場所目視化管理
1、 辦公大廳的文化墻設計與制作
2、 樓梯階層的標示管理
3、 樓梯安全信息的提示管理
4、 工廠建筑物的編號管理
5、 工廠大門的出入標示管理
6、 工廠房間的標示方法
7、 總經理辦公室文化墻的設計
8、 會議室企業文化墻的設計
9、 辦公設備的標示管理
10、 會客室的閱覽資料管理
11、 洗手間門口的標示管理
12、 洗手間洗手臺前的標示管理
13、 洗手間安全文明標示語的揭示管理
14、 辦公室辦公用具的三定 4S標示管理
15、 辦公桌的三定 4S標示管理
16、 辦公椅的三定 4S管理
17、 箱體內，抽屜內的三定 4S管理
18、 打印機的三定 4S管理
19、 值日用具的三定 4S管理
20、 垃圾桶的三定 4S管理
21、 空調和風扇的三定 4S管理
22、 調控面板的標準化管理
23、 辦公室鑰匙的三定 4S管理
24、 辦公綠色植被的三定 4S管理
四、設備目視化管理
1、 設備稼動狀態的標示管理
2、 設備固定資產與機臺識別的標識管理
3、 設備作業步驟標準化管理
4、 設備螺栓、螺母松緊狀態標示管理
5、 空調、設備出風口狀態標示管理
6、 管道顏色與流向的標示管理
7、 物體運動方向的標示管理
8、 計量器具界限范圍的標示管理
9、 扳手閥門的標示管理
10、 指針類儀表的標示管理
11、 液壓壓力和電機過熱目視化管理
12、 目視化改善設備的管理死角
13、 配線頭尾對號識別的管理
14、 設備設計不合理給帶來哪些后遺癥
15、 設備狀態的標示管理
16、 插座類的標示與安全管理
五、其它(ta)必要的(de)現場目視化管理講解

第四部分：系統推行6S 管體
1.6S推行的三個階段和八大要訣；
2.成立6S推進委員會；
3.明確委員會成員的職責；
4.制訂中長期、年度職業健康環境安全衛生理念及行動方針；
5.明確年度綜合實施計劃（SMART 5W2H）；
6.制訂部門行動計劃及個人考評基準；
7.建立6S評估管理體系；
8.明確實施評估的步驟；
9.明確實施檢查監督的方法；
10.制訂評估考核表；
11.建立評選結果的紫葡萄圖；；
12.制訂年度到月度評估級別錦旗；
13.建立標準化管理體系；
① 標準化具有特征
② 建立標準化管理的要點
③ 建立標準化的步驟
④ 建立標準化的效果
⑤ 明確標準化和改善的關系
⑥ 明確標準化推進的三個階段
⑦ 推行標準化和制度化的注意事項
⑧ 一線主管現場指導跟蹤確認的四個步驟
⑨ 標準化管理的基本對象第(di)六部分:5S/6S 檢查(cha)體系實(shi)施(shi)

第五部分：案例分享
1.如何編制6S改善案例；
2.精益生產(chan)成功企業案例(li)分享；

6S目視化管理課程