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謝寧DOE工具

為什么要參加本次培訓
1）IATF16949:2016中條款10.2.3明確提出，組織應有形成文件的問題解決過程，包括：用于各種類型和規模的問題（如：新品開發、當前制造問題、使用現場失效、審核發現）的明確方法；要求對根本原因分析、采用的方法、分析及結果，對已實施糾正措施有效性的驗證等；
2）VDA 6.3：2016中條款P7.4*  如果發生了與質量要求不符或投訴，是否開展了失效分析，并旦有效地落實了糾正措施？
然而企業在實際的運行過程一直存在很多復雜而重復發生的質量問題找不到根本原因而不能針對性的采取有效措施，我們在開展培訓過程中，很多企業和學員經常會問，我們是否有一個課程能夠幫忙企業建立一整套解決復雜質量問題的工具；
3）德系，美系，日系主機廠在進行潛在供應商準入審核時都提出企業是否有解決質量問題的系統方法和有效工具；
然而長期以來，企業參加各種6sigma黑帶和DOE培訓，投入巨大的資源，都沒有取得良好的效果和客戶滿意；
4）在此情況下，*通用集團，首先借用謝寧DOE部分工具，演化出Red X系列工具在供應鏈中推廣取得良好的效果；
5）因(yin)謝寧DOE的(de)誕(dan)生，拋棄了高深的(de)統(tong)計工具，采(cai)用(yong)從果到因(yin)的(de)邏輯(ji)思考(kao)方(fang)式(shi)，以(yi)(yi)現有結果為起點，反向搜索關鍵因(yin)子(zi)，利用(yong) －×÷，不需要復雜計算，企業可以(yi)(yi)迅(xun)速推廣贏得客戶的(de)信賴；

課程目標暨收益：
1）了解各種DOE的優缺點，正確選擇適當的DOE進行試驗；
2）熟練運用謝寧DOE提供的思念和工具,迅速找到問題的根本原因：
2.1明確問題，邏輯分析逐步篩選關鍵因子和非關鍵因子；
2.2)明確關鍵因子的貢獻和相互影響程度；
2.3)減少試驗時間，縮短產品開發周期；
2.4)節約成本，縮少關鍵因子的公差，放大非關鍵因子的公差，提高產品質量；
2.5)提高產品性能和制造過程的穩健性；
2.6)建立輸入與輸出的關系，控制關鍵因子的范圍，預測響應區間，拒絕報廢；
3）利用MINITAB 學會多變異圖、分析因子的交互作用、全因子分析試驗、響應曲面法的使用步驟；
4）學會(hui)和(he)運用謝(xie)寧DOE十種工具，輕松運用解決復(fu)雜產品(pin)設計和(he)制造問題，從(cong)而提(ti)高(gao)產品(pin)性能和(he)過程(cheng)能力，贏得客戶認可； 

課程培訓對象：
產品設計工程師，產品經理，可靠性工程，研發工程師，材料工程師；
設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；
品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；
班組長，IE工程師、生產經理；
品質(zhi)經理(li)/部(bu)長、制(zhi)造經理(li)/部(bu)長、技術經理(li)/部(bu)長、生產經理(li)/部(bu)長，研發經理(li)/部(bu)長.

培訓大綱
第一部分：DOE的基礎知識和優缺點
-引子
-我們怎么解決問題
-亨利法則（Henlry）
-DOE的基礎知識介紹
-為什么需要DOE
-DOE的定義
-DOE的使用過程
-DOE的作用
-DOE 基本術語
1. 可控因子
2. 不可控因子
3. 因子的種類
4. 水平和輸出/反應（案例1）
5. 主效應（練習1）
6. 交互作用（練習2）
7. 實驗環境（案例二）
8. 模型與誤差
9. 基本原則
-試驗的目的、種類和優缺點
10. 試誤法的缺點（案例3 ）
11. 經典DOE--全因子試驗的優缺點
12. 部分因子試驗優缺點
13. 試驗方案的選擇
14. 試驗方案與正交表
15. 正交表的優點、特點、缺點
16. 有交互作用的正交表設計（案例4 ）
17. 交互正交表—避免混雜（案例5）
18. 正交試驗的自由度
19. 田口對品質的定義
20. 兩種損失的區別
21. 田口損失函數的定義
22. 田口品質工程
23. 田口試驗法的優缺點
24. 4因子2水平全析因
25. 分析因-減少試驗次數
26. 分析因-增減因子
27. 分析因的弱點
28. 經典、田口DOE優缺點匯總
29. 試驗成功的關鍵(jian)

第二部分：謝寧DOE成組工具的介紹
-謝寧DOE的基礎知識
-謝寧與謝寧法簡單的介紹
-謝寧DOE的演變過程
-謝寧DOE與試驗成功之間的關系
-謝寧、經典、田口DOE區別
-謝寧DOE問題的解決思路 Dc Sc Nc
-產品層與過程鏈
-綠Y與二維變量族對應關系
-綠Y的*定位
-謝寧DOE工具組PDCA法則
-謝寧DOE工具組的介紹
1. 多變量分析（案例6 ）
i. 360度時空分析
ii. 變量族的分層過濾
iii. 流的概念--位置變量（案例7 ）
iv. 控制圖法則-暫時性變量
v. 系統變差-周期性變量
vi. 族譜的繪制（案例八）
vii. 數據采集原則
viii. 調查表的設計
ix. 多變量圖的繪制與分析（練習三）
x. RX-貢獻量的確認（案例九）
30. 集中圖
i. 數據收集-產品流
ii. 產品流數據收集范表（案例10 ）
iii. 過程流數據收集范表（案例11 ）
31. RLSSV′S分離技術Ⅱ-部件搜索
i. 部件調查的理念
ii. 工具運用確認與準備
iii. 試驗階段1-數據收集
iv. 試驗階段1-球場判斷(案例12)
v. 試驗階段1-部件排序
vi. 試驗階段2-交換排除
vii. 試驗階段2-計算判斷極限
viii. 試驗階段2-結論
ix. 試驗階段3-求交運算
x. 試驗階段4-析因分析(練習4和5，利用MINITAB分析)
32. RLSSV′S分離技術Ⅲ-成對比較
i. 工具運用的準備
ii. 數據收集
iii. 顯著性檢驗-圖基檢驗
iv. 圖基檢驗的統計原理
v. 終結計數器與置信水平
vi. 終結計數器判斷法則(案例13、14和練習六、練習七、練習八)
33. RCSSV′S研究技術Ⅰ-過程搜索
i. 過程參數調查的原理
ii. 工具運用的準備
iii. 過程參數的種類舉例
iv. 數據收集與分析
v. 過程搜索的注意事項(案例15、16、17和練習九)
vi. 過程搜索的總結
34. RX*工具-變量搜索
i. 變量搜索的目的
ii. 變量搜索的理念
iii. 工具運用的準備
iv. Step1－球場
v. Step2－交換分離
vi. Step3－求交運算
vii. Step4－析因分析 (案例18和練習十)
35. 2n分析技術-全析因
i. 全因子的優點及局限
ii. 全因子的目標
iii. 試驗準備
iv. 試驗進行
v. 試驗分析
vi. 試驗結論(案例19和練習十一)
vii. Minitab 中全因子試驗的使用
36. B VS. C確認技術
i. 什么是B VS. C
ii. B VS. C確認技術的目的
iii. 驗證RED-X的重要性
iv. 驗證的工具
v. α和β風險
vi. 過程B和C的4種分布
vii. β風險：確定B對C的改進程度
viii. B vs. C樣本量及α、β風險
ix. 卓越的確認技術-B VS.C
x. 樣本量/判定法則
xi. 量化改進效果(案例20和練習十二)
37. 散布圖與響應曲面法
i. 線性類—散布圖確定要因公差(案例21)
ii. 非線性類—響應曲面法
a) 響應曲面法-階段1
b) 響應曲面法-階段2
c) 響應曲面法-階段3 、4(案例22)
d) Minitab 中響應曲面法使用
38. 過程(正向)控制
i. 過程(正向)控制概念
ii. 過程(正向)控制計劃
iii. 過程(正向)控制圖
iv. 常規控制圖和預控制圖的利弊
a) 預控制圖步驟
b) 預控制圖作用
v. 預測性維護
a) 預測性維(wei)護測量(liang)方法介紹

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