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IATF16949五大工具

課程大綱
第一部分、APQP&CP先期質量策劃和控制計劃
1、APQP的簡介
1、1APQP的定義
1、2 APQP帶來的效益
1、3 APQP規劃時程表
2、計劃、定義專案
2.1顧客聲音
2.2經營計劃及營銷策略
2.3產品及過程標桿者的資料
2.4產品，過程假設
2.5產品可靠性分析
2.6顧客輸入，設計目標及初期流程圖
3、產品設計和產品開發
3.1設計DFMEA
3.2制造能力與組裝的設計
3.3設計審查及驗證
3.4建立管制計劃
3.5工程圖面及工程規格
3.6新設備工模具的要求
4、過程設計和開發驗證
4.1包裝標準
4.2產品及過程質量體系檢查
4.3制造流程圖
4.4工廠布置計劃
4.5特性矩陣
4.6 PFEME
4.7量產前管制計劃
4.8作業指導書及MSA
4.9PPK及包裝規格
5、產品及過程驗收
5.1生產試做執行
5.2MSA，PPK，PPAP
5.3產品驗收及測試
6、反饋及糾正措施
6.1降低變異
6.2顧客滿意
6.3交期及服務
7、APQP填寫說明
7.1 APQP管制總表
7.2可行性承諾表
7.3技朮評審表
7.4控制計劃表
7.5其它表單的填寫
8、APQP程序文件范例說明
9、奧迪公司的APQP案例
9.1信息調整
9.2方案階段
9.3規劃階段
9.4實現階段
9.5驗收紀要
9.6結果

第二部分、PPAP零部件批準程序
一、PPAP基礎要求
1、 PPAP 概述
2、PPAP 定義、范圍和目的
3、顧客通知和提交要求
4、何時需要提交
何時不要求提交?
5、保存/提交要求
6、提交等級
7、文件和表單
8、零件提交狀態
9、提交狀態定義
10、記錄的保存
11、標準樣件的保存
12、零件批準要求
13、PPAP 過程要求
14、PPAP要求
二、PPAP提交資料要求及制作要點
1、設計記錄
2、工程更改文件
3、DFMEA、過程流程圖、PFMEA（案例分享）
4、尺寸結果（案例分享）
5、材料/性能試驗（案例分享）
6、試驗結果（案例分享）
7、初始過程研究（案例分享）
8、特殊特性（產品和過程）（案例分享）
9、質量指數PPK（案例分享）
10、不滿足接受準則時的策略
11、MSA和實驗室要求（案例分享）
12、控制計劃（案例分享）
13、零件提交保證書（PSW）（案例分享）
14、外觀批準報告（AAR）（案例分享）
15、生產件樣件和標準樣件
16、檢查輔具
17、顧客的特(te)殊要(yao)求(qiu)

第三部份、FMEA潛在失效模式和后果分析（第五版）
一、VDA & AIAG  FMEA新版變化
1、變化一：FMEA“六步法”
第一步：定義范圍
第二步：結構分析
第三步：功能分析
第四步：失效分析
第五步：風險評估：取消RPN，采用AP（行動優先級）
第六步：優化
2、變化二：打分標準變化
3、變化三：RPN將取消，改為AP（行動優先級）
4、變化四：FMEA表格變化
5、變化五：FMEA工具使用
二、失效模式影響分析(FMEA)描述
1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則
2、顧客的定義、執行時機
3、FMEA小組的成立
4、實施FMEA的前期準備
5、流程圖
6、因果分析
7、FMEA列表
8、系統與子系統
9、接口和交互作用
三、FMEA分類
1、系統FMEA
2、設計FMEA? 
◎DFMEA作用和用途
◎DFMEA考量面與QFD
◎DFMEA框圖/環境極限條件
◎DFMEA開發
a)DFMEA的范圍定義
b)DFMEA結構分析
c）DFMEA功能分析
d)確定失效后果-失效模式-失效原因
e)評估風險AP（行動優先級）
f)確定“預防措施”和“控制措施”，“措施狀態”
g)措施后的AP分析
◎DFMEA練習
3、過程FMEA
◎PFMEA作用和用途
◎PFMEA考量面
◎PFMEA流程圖/風險評估
◎PFMEA開發與練習
4、定義FMEA團隊
5、PFMEA的開發
a)PFMEA的過程范圍定義
b)PFMEA結構分析
c)PFMEA功能分析
d) 確定失效后果-失效模式-失效原因
e) 評估風險AP（行動優先級）
f)確定“預防措施”和“控制措施”，“措施狀態”
g)措施后的AP分析
6、腦力激蕩法
7、過程FMEA表格的填寫及案例分析
三、分析階段（以案例帶動）
1、FMEA的輸入與輸出
2、FMEA中失效模式與影響的對應關系
3、故障樹分析(FTA)
4、流程圖與完整的矩陣分析
5、案例研究
四、如何有效施行FMEA
1、找出關鍵的設計功能
2、找出關鍵的制程參數? 
3、構建活化型FMEA作業機制
4、嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5、采取后續改進措施的時機
6、FMEA跟蹤
五、注意事項

第四部份、測量系統分析
一）基礎篇
1、MSA的重要性
2、測量系統分析的對象
3、測量系統誤差來源
4、測量基礎術語 
5、測量系統統計特性
6、理想的測量系統
7、測量系統應有的特性
8、測量系統變異性的影響
9、測量系統策劃
二）方法篇
1、測量系統研究準備
2、計量型分析
穩定性分析
偏倚分析─控制圖法
偏倚分析-獨立樣本法
線性分析指南
重復性和再現性分析指南
3、計數型分析
風險分析法
解析法
4、復雜或非重復的測量系統的實踐
5、通過多(duo)數讀數減少變差

第五部分、統計過程管制之能力分析
一、過程控制的觀念
1、SPC的起源，錯誤認識解析
2、有反饋的過程控制系統模型
3、過程中存在的變差（差異）
4、過程控制與過程能力
5、局部措施與系統措施
6、持續改進過程循環
二、SPC統計基礎
1、總體與樣本
2、統計量：均值、方差、標準差
3、正態分布--品管核心統計理論
4 變異與波動
5、質量波動的因素分類--- 5M1E 
6、特殊原因和共同原因
7、統計控制狀態
8、兩類錯誤 
9、統計過程控制原則
10、控制圖 8條判異準則
11、如何選擇控制圖
三、控制圖數據采集
1、為什么要收集數據
2、數據收集計劃
3、如何確定控制項目--關鍵質量特性
4、控制圖數據規模
5、采集控制圖數據的步驟
6、休華特的“合理子組原則”
7、數據的分層問題
8、控制圖數據的時間序列特性
9、直方圖數據不能做控制圖
四、計量型控制圖
1、分步詳解Xbar-R圖 （均值-極差）的做法和應用實例、演練
2、分步詳解Xbar-s 圖 （均值-標準差）的做法和應用實例、演練
3、分步詳解中位數- R圖 （中位數-極差）的做法和應用實例、演練
4、分步詳解X－MR 圖 （單值-移動極差）的做法和應用實例、演練
五、計數型控制圖
1、分步詳解P 圖 （不合格品率）的做法和應用實例、演練
2、分步詳解np圖 （不合格品數）的做法和應用實例、演練
3、分步詳解c 圖 （缺陷數）的做法和應用實例、演練
4、分步詳解u 圖 （單位缺陷數）的做法和應用實例、演練
六、過程能力研究
1、過程能力研究的目的 
2、過程能力研究的步驟
3、過程能力的概念
4、過程能力指數CP和CPK
5、過程績效指數PP和PPK
6、過程不合格品率的計算
七、控制圖使用及策略
1、控制圖運用流程
2、控制圖界限的確定與發布
3、控制圖的記錄
4、對異常點的處置
5、不要混淆控制界限和規格界限
6、過程中心偏離目標的調整策略
7、控制界限的重新計算問題
8、用控制圖確認(ren)改善(shan)效果

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