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TPM全員設備管理課

【課程目標】  
   作為制造企業，設備作為最重要的生產要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了質量、效率和效益。某些企業，設備是其重要的核心競爭力。因此，需要推行TPM(全面設備管理）。
   TPM(全面設備管理）是一種根本性改進活動，它需要組織內全員參與。如果一個組織能完整地實現TPM(全面設備管理），那么就會明顯提高它的生產力、質量和降低成本。隨著自動化和設備越來越多的代替人類從事生產任務，生產和辦公室設備越來越多地影響到生產力、質量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個傳統的工廠里，許多設備沒有進行很好地維護。忽略設備維護會造成千百萬元的長期損失，并且在尋找和處理故障方面會浪費很多時間。
   本TPM(全面設備管理）實戰課程將引導學員通過現場調研，把握企業形形色色浪費，發現所導致的企業成本增加的要因，同時應用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，來改善現場的不良現象，包括改善整體生產、改善設備生產率、改善產品質量及改善操作及保養成本，從而有效降低因管理不善而導致的各種浪費，創造更多利潤，讓企業更具有生存的競爭力。
1）了解TPM(全面設備管理）對企業的重要意義和涵義。
2）系統掌握TPM(全面設備管理）的推進方法，在企業能領導推行TPM(全面設備管理）。
3）掌握設備總浪費分析方法和效率計算（OEE），達到顯著提高OEE。
4）建立一套系統設備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設備可靠性和水平
5）掌(zhang)握(wo)分析浪費(fei)的(de)方法，從而達成(cheng)減低成(cheng)本和提高效(xiao)益

【課程大綱】
第一部分：OEE——企業效益提升之本
一、認識設備綜合效率OEE
1、設備的效率損失在哪里？
2、OEE的由來與產生
3、為什么要使用OEE？
二、如何計算設備的效率OEE
1、設備的綜合效率OEE的原理
2、單臺設備的OEE計算
3、生產線的OEE計算
4、結合實際的OEE計算練習
三、設備綜合效率OEE的分析
1、OEE的行業先進水平是多少？
2、速度損失是多少？
3、空轉及瞬間停止損失是多少？
4、現場使用中常常出現的問題
四、怎樣提高設備綜合的效率OEE
1、現場0EE的數據收集和統計（普通方法和電算方法）
2、技術方面的分析和改善
3、管理職責的分析和改善
4、提升(sheng)OEE的具體措施

第二部分：提升時間運轉率方法之一——TPM
第一講、TPM(全面設備管理）活動簡介
1、1 什么是TPM(全面設備管理）
1、2 TPM(全面設備管理）定義八個要素
1、3 TPM(全面設備管理）發展史及趨勢
1、4 開展TPM(全面設備管理）的巨大作用
1、5 TPM(全面設備管理）八大支柱
第二講、TPM(全面設備管理）活動精髓
——TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹
2、1 品質保全
2,2 自主保全
2、3 專業保全  
2、4 初期改善 
2、5 個別改善  
2、6 事務改善
2、7 環境改善  
2、8 人才培育
第三講：TPM-自主保全
第一節：自主保全基礎
1、定義
2、活動目標
3、活動方向
4、自主保全 7步驟活動的展開
第二節：自主保全推進方法   
一、第 1STEP 初期清掃
1、什么是初期清掃?
2、初期清掃的目的和目標
3、初期清掃的活動方向
4、初期清掃的進行流程
5、初期清掃的細部進行技巧 
6、初期清掃的推進效果
二、第 2STEP 發生源·困難部位的對策
1、發生源·困難部位的對策的意義和目的
2、什么是發生源
3、什么是困難部位
4、發生源·困難部位的對策的目標
5、發生源·困難部位的對策的進行流程
6、發生源·困難部位的對策的細部進行要領
三、第 3STEP 清掃，注油基準書的作成
1、什么是清掃·注油的基準的制作?
2、清掃·注油的基準的目的和目標
3、清掃·注油的基準制作的進行流程
4、清掃·注油的基準制作的細部進行要領
5、自主保全 第1~3階段的綜合效果
第四講：專業保全——設備管理與點檢實務
第一章：現代設備管理概述
1、設備管理方式的變革
2、現代化設備需要現代化的管理方式
3、現代設備管理的基本指導思想
4、設備管理的現代化
5、全員生產維修體系（TPM）
6、現代設備點檢管理的概念與實質
第二章：現代設備點檢管理體系的建設 
1、點檢管理的組織保證體系
2、現代設備點檢管理體系的建設
3、“三位一體”點檢制及設備的五層防護線
第三章：設備點檢四大標準的編制與應用
1、維修技術標準
2、點檢標準
3、給油脂標準
4、維修作業標準
第四章：點檢作業實施前的基礎工作
1、劃分點檢區域
2、確定點檢對象設備
3、對設備進行“五定”，編制點檢“四大標準”
4、制訂點檢計劃
5、編制點檢路線圖
6、編制點檢檢查表
第五章：點檢的實施
1、日常點檢的基本工作與實施要點
2、專業點檢工作的要點及其實施
3、現場“6S”活動的開展
4、做好現場點檢工作的要點
5、零故障工程
第六章：設備點檢人員
1、點檢人員應具備的基本條件
2、優秀點檢人員的素質
3、點檢人員的核心作用
4、掌握點檢技能
5、設備點檢人員的職責
第七章：點檢賬票管理與實績管理
1、點檢帳票管理的意義
2、點檢帳票的構成和內容
3、點檢帳票管理的注意事項
4、點檢管理的PDCA循環
5、點檢實績管理的內容
第八章：精密點檢與設備技術診斷及點檢信息化
1、精密點檢管理流程
2、精密點檢跟蹤管理
3、設備劣化傾向管理
4、精密點檢與劣化傾向管理的關系
5、設備技術診斷與預知維修
6、點檢信息化
第九章：推行點檢定修制的步驟與應注意的問題
1、推行點檢定修制的步驟
2、推行點檢定修制應注(zhu)意的問題

第三部分：提升時間運轉率方法之二——SMED—快速換模
引子 
1、通常制造企業是如何進行換模的？ 
2、如果診斷快速換模的瓶頸（技術瓶頸、管理瓶頸） 
3、快速換模與交貨期、在制品及生產計劃之間存在著何在種關系？
4、目前世界上最有效率的快速換模是如何實現的？ 
5、案例導讀  
第一章、快速換模換線（SMED）的目的 
1、生產批量、WIP、LT、產能、交期的背景關系? 
2、SMED的優點
3、SMED對柔性制造效率（產能）的影響?  
第二章、SMED的意義 
1、lead time與Setup time
2、如何縮短制造周期? 
3、換模換線時間? 
4、換模換線時間的一觸化(One Touch)
5、結合案例進行課堂案例討論  
第三章、換線和換線模擬 
1、換線換摸時間分析
2、換摸換線作業中的浪費 
第四章、SMED 法的基本概念與基本原則 
1、SMED快速換模五步改善法 
2、SMED的改善的各種工具方法 
3、模具的各種固定方法改善 
4、模具的調整與定位方法 
5、搬運浪費的改善 
6、模具標準化的改善 
7、SMED 改善案例與技術示范（圖例） 
8、快速轉產的概念 
9、快速轉產的四點改善方案 
10、快速轉產的工作流程和工作分工職責 
11、轉產過程普遍存在的問題及重點留意事項 
12、快速換模八步驟 
13、環境與作業空間  
第五章、動作經濟的原則 
1、使用身體部位的原則 
2、配置及設備的原則 
3、輔助設備設計的原則  
第六章、SMED之推進方案 
1、STEP1 動作浪費的消除 
2、STEP2 作業改善 
3、STEP3 模具改善 
4、STEP4 設備改善  
第七章、POKAYOKE防誤法 
1、POKAYOKE的認識 
2、POKAYOKE在產線與設備上的具體運用 
3、POKAYOKE的案例分析  
第八章(zhang)、SMED的標準化、實例(li)與技(ji)巧  

第四部分：減少設備慢性損失方法——PM分析法
一、分析法
二、適用時機
三、分析的步驟
第一步:明確故障現象
第二步:對故障現象的物理分析、原理分析
第三步:故障現象成立的條件
第四步:對故障原因進行多角度探討
第五步:確定主要原因
第六步:提出改進方案
四、應用分析
五、案例

第五部分：設備目視化管理
5.1設備管理卡示方法
5.2設備備用標示方法
5.3封存設備標示方法
5.4設備維修中標示方法
5.5檢查部位標示方法
5.6注油點標示方法
5.7電器控制箱標示方法
5.8開關控制范圍標示方法
5.9額定電壓標示方法
5.10空調風口標示方法
5.11螺栓、螺母狀態標示方法
5.12旋轉體旋轉方向標示方法
5.13電機旋轉方向標示方法
5.14計量器界限范圍標示方法
5.15流量表界限標示方法
5.16空壓油壺界限標示方法
5.17扳手型閥門標示方法
5.18輪式閥門標示方法
5.19管道流向標示方法
5.20物流運行方向標示方法

TPM全員設備管理課