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生產線平衡分析

【課程背景】
    在當今的市場已由傳統工業時代的規模轉型互網聯時代的“小批量、多品種”模式下，您是否有“生產成本漲，流程庫存高，客戶反應慢”之困惑?把握服務速度和運營效率平衡的茫然與誤區?流程優化的瓶頸?項目實施的阻力? 管理數據收集不準與不及時的困擾?……
    IE工業工程作為精益生產全員參與的IE持續改善之基礎，包含一套嚴密邏輯的工作方法論(IE七大手法)、表單 ，將其運用到*就是精益生產。實踐證明，運用IE對每一個流程、每一個工序、每一個動作、每一個生產線、每一臺設備、每一位員工進行研究和分析，實現作業最優化，對解決三大困惑有立竿見影之效果。
   生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)即是對生(sheng)(sheng)(sheng)產的全部工序進行平(ping)均化，調整作(zuo)業負荷，以使各(ge)作(zuo)業時(shi)間盡可能(neng)相(xiang)近的技術手段(duan)與方(fang)(fang)法。目的是消除作(zuo)業間不(bu)平(ping)衡(heng)的效率損失以及生(sheng)(sheng)(sheng)產過剩(sheng)生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)是一門很大的學問，生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)直接(jie)關系到生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)的正常使用。生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)指南主(zhu)要包括生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)的相(xiang)關定(ding)義、生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)的意義、工藝平(ping)衡(heng)率的計算(suan)、生(sheng)(sheng)(sheng)產線(xian)(xian)平(ping)衡(heng)的改善原則(ze)和方(fang)(fang)法。

【課程目標】
    本課程旨在幫助學員：
    掌(zhang)握(wo)現(xian)代(dai)IE方法研究的生產線平衡(heng)(heng)(heng)和布(bu)局改進(jin)，衡(heng)(heng)(heng)量和平衡(heng)(heng)(heng)生產線，設計和選(xuan)擇較優的布(bu)局，并通過游戲(xi)模擬演習，理解和掌(zhang)握(wo)此改進(jin)技術。

【課程收益】
1、了解現場IE工業工程基本知識，建立系統全局觀
2、掌握IE改善手法的運用，達到實戰技能提升
3、發現浪費的方法并分析浪費成因，包括流程分析、動作分析、時間研究、生產線平衡、標準工時統計、布局改善與搬運分析
4、提(ti)高改善(shan)過(guo)程(cheng)中(zhong)人際關系的處(chu)理(li)與資源的合理(li)調(diao)配，維持(chi)改善(shan)成效防止反彈(dan)的措施

【培訓對象】
    制造型企(qi)業(ye)廠長, 生(sheng)產/工(gong)(gong)程(cheng)/質(zhi)量/物料部門(men)等中層經理(li)、工(gong)(gong)業(ye)工(gong)(gong)程(cheng)師和其他骨干員工(gong)(gong)

【課程內容】
第一章  生產線和生產線平衡簡介
一、生產線簡介
——定義
——流水線生產的特點
——組織流水線生產的必要條件
——流水線的分類
——木桶定律
二、生產線平衡的定義
——定義
三、生產線平衡的意義
四、常用術語介紹
——節拍（Takt Time）
——傳送帶速度（CV）
——員工作業時間（Operator Circle Time）
——產線平衡圖
——OCT —節拍柱狀圖
——標準工時 （Standard Time）
——瓶頸工序
——生產線平衡率
五、生產線平衡率的計算
2、生產線平衡的基本原則和方法
——基本原則
——基本方法
——5W1H
——ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）
——圖示分析
——平衡手法
－工時測量
－山積表/山積圖（OCT — 節拍柱狀圖）
－程序分析和改善
－損失分析
－作業條件改善
－打破平衡 
——打破平衡案例
——平衡改善過程中的注意事項
3、生產線平衡的應用范圍 
——客戶需要量上升，節拍時間加快 
——客戶需要量下降，節拍時間減慢 
——減少人員，節拍不變 
——減少人員，節拍加快
4、生產線平衡實施十步法
5、改善案例詳(xiang)解(jie)

生產線平衡分析