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什么是精益生產概論

課程背景：
       企業(ye)的(de)(de)(de)目的(de)(de)(de)是(shi)實現(xian)(xian)利潤的(de)(de)(de)*化，而(er)利潤的(de)(de)(de)提(ti)升在(zai)于現(xian)(xian)場的(de)(de)(de)改善(shan)和效(xiao)率的(de)(de)(de)提(ti)升。目前企業(ye)的(de)(de)(de)生產(chan)現(xian)(xian)場存在(zai)的(de)(de)(de)效(xiao)率低下和浪費現(xian)(xian)象(xiang)十分嚴重，造(zao)成這種現(xian)(xian)象(xiang)的(de)(de)(de)原因在(zai)于我們的(de)(de)(de)生產(chan)干部缺乏一定的(de)(de)(de)專業(ye)知識的(de)(de)(de)學習，特別是(shi)系統的(de)(de)(de)學習。這門課程的(de)(de)(de)特點(dian)是(shi)把(ba)生產(chan)管理的(de)(de)(de)許多課程的(de)(de)(de)專業(ye)工具集(ji)中在(zai)一起，對學員進行系統的(de)(de)(de)訓(xun)練(lian)，幫助(zhu)他們提(ti)升綜合管理能力。

課程目標：
本課程學員將會學到以下知識：
1.掌握生產線平衡
2.快速換模
3.了解并消除產線的七大浪費
4.掌握DFT生產流水線設計(ji)步驟和方法

課程對象：
生產管(guan)理者、基層班組長

課程大綱
第一講：生產現場的浪費
1.什么是過量生產
2.造成等待的10個原因
3.搬運是怎樣造成的
4.不當加工指的是什么
5.“零庫存”重點在哪里
6.動作與效率的關系
7.消滅不良品的兩(liang)個原則

第二講：生產效率提升理論基礎
一、精益生產
1.價值系統體系圖
2.核心價值
3.思想基礎
二、客戶價值VS企業價值
三、實現精益生產的5個原則
1.價值：以客戶的觀點確定企業從設計到生產交付的全部過程，實現客戶需求*滿足。
2.價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動
3.流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4.拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5.盡善盡美：小步快跑，持續改進，不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1.三大特征：可復制、可重復、可定時
2.實現標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業
五、穩定化
1.穩定化就是通過特定的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系統，以達成QCDMS各項指標，使得企業能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2.實現穩定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM全員生產力維護
3）價值流分析：對現(xian)有業務鏈進行全局(ju)分析，發現(xian)浪費，進行改善

第三講：生產現場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1.生產現場的瓶頸
1）單位時間內產出*的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2.瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1.識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2.挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3.一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4.舒緩瓶頸
5.重復1~4
三、現場突發瓶頸與改善
1.計劃排產導致瓶頸
2.異常突發導致瓶頸
3.人手短(duan)缺導致瓶頸(jing)

第四講：生產的生產線平衡技術杜絕等待
一、準時化
1.定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產顧客所需要的產品，在這個過程中杜絕一切浪費
2.準時化三要素：單件流、節拍時間、下游拉動
二、生產線平衡，分析的目標和目的
三、作業節拍
1.分析圖例
2.作業節拍分析圖制作流程
案例練習：如何提升組裝線產能
四、生產線平衡
1.效率計算方法
2.改善2大原則
3.分析結果的解讀方法
4.分析的(de)使(shi)用方(fang)法

第五講：DFT生產流水線
一、普通拉動系統設計步驟
1.計算當前制造周期時間MCT
2.計算當前制造周期效率MCE
3.確立適合的額目標周期效率TARGETMCE
4.計算理論的*制造周期時間MCTtb
5.計算*在制品WIPmax數量
二、DFT需求流動技術
1.DFT：DemandFlowTechnology即需求流動技術，廣泛運用于中小件產品的裝配制造流水線
2.DFT前提：圍繞需求生產
3.DFT核心：穩定的流動
4.DFT生產流水線設計
1）產品同步化
2）作業分解（SOE）
3）生產線設計
三、生產線設計
1.生產線產能設計
1）計算每日生產需求量，確定日產能
2）計算每日生產需求節拍TAKT
3）確定工位合適的作業節拍時間
2.生產線工位設計
1）編排工位
2）生產線平衡
3）生產線平衡率計算
平衡率要求80%以上，否則用ECRS瓶頸改善技術優化及重排工位，最后確定工位數量和員工數量
四、DFT流水線kanban管理
1.IPK的定義與作用
2.流水線IPK設計方法
3.物料RIP管理原則

第六講：七大浪費的識別
一、七大浪費存在的背景
1.不是某個部門或某個人的責任
2.是對個人價值與貢獻的否定
3.要具備一個系統的思維，不能簡單地看局部的浪費
二、七大浪費（上）
1.搬運浪費
2.庫存浪費
3.動作浪費
4.等待浪費
三、七大浪費（下）
5.過度加工浪費
6.過量生產浪費
7.缺陷浪費

什么是精益生產概論