課程(cheng)描述INTRODUCTION
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
課程背景:
精益生(sheng)產(chan)系(xi)(xi)統(tong),20世紀50年代后期誕生(sheng)于日本豐田汽車(che)公(gong)司,并在80年代得以(yi)發展完善(shan)。它被(bei)世界500強企(qi)業(ye)紛紛引進實施。隨著(zhu)微利時代的(de)來臨,精益生(sheng)產(chan)系(xi)(xi)統(tong)已經成為企(qi)業(ye)贏取市場的(de)關(guan)鍵(jian)策略。課程由全面系(xi)(xi)統(tong)的(de)理念(nian)實操經驗分享,加上模擬訓練(lian),使學員不僅可以(yi)掌握生(sheng)產(chan)管理中的(de)前沿思維和技術并且通過實施這(zhe)一現代*有(you)效率和競(jing)爭力的(de)生(sheng)產(chan)系(xi)(xi)統(tong),達(da)到生(sheng)產(chan)周期減(jian)(jian)少(shao)(shao)60-90%,庫(ku)存減(jian)(jian)少(shao)(shao)50-80%,生(sheng)產(chan)效率提高10-100%,廢(fei)品減(jian)(jian)少(shao)(shao)60%,與工作有(you)關(guan)的(de)傷害減(jian)(jian)少(shao)(shao)50% 之目標(biao)
參加對象:
精益團隊,以及(ji)生產,設備維護,計劃,物(wu)料,倉(cang)庫,工藝,質量(liang)等部(bu)門的經理、主管(guan)和(he)班組長、工程(cheng)師等
課程目標:
1.認識精益生產的核心觀念
2.運用價值流分析法縮短生產時間;
3.了解整體運行效率和快速設置技巧;
4.掌握連續流生產的方法;
5.熟悉質量改善工具
6.建立看板拉動和均衡生產系統;
7.改進供應鏈,實施JIT;
8.掌(zhang)握實(shi)施策略和指標(biao)跟蹤體系。
課程大綱:
第一章 精益生產概述
一、精益生產的形成
--制造系統要點
--三種生產方式的比較分析
二、精益生產理念
--三種經營思想
--增值--工作的目標
--企業常見的八種浪費
--假效率與真效率
--個別效率與整體效率
--可動率與運轉率
三、精益生產本質與體系
四、精益生產追求的目標
--7個零
五、精益思想
--顧客確定價值
--識別價值流
--價值流動
--顧客需求拉動
--盡善盡美
第二章 準時化生產
一、準時化生產概述
二、準時化生產實現方法
三、準時化生產計劃體系
四、典型生產方式
--生產模式演變
--推進式(Push)生產控制系統
--拉動式(Pull)生產控制系統
--精益生產計劃
--追求的管理指標
第三章 看板管理
一、看板概念、類型和功能
二、工序內看板和工序間領取看板
--工序內(生產)看板定義
--工序間(領取)看板定義
--雙看板工作系統
--實施看板管理規則
--看板數量的計算
--看板運行案例
三、信號看板
--信號看板的定義
--信號看板的使用方法
--信號看板的位置計算
四、外協領取看板
--外協領取看板數量的計算
--看板循環與安全系數的選擇
五、特殊看板
--特殊用途看板
--特殊形式看板
六、看板使用問題
--看板使用的常見錯誤
--運行看板的注意事項
--看板使用的(de)局限性
第四章 均衡化(平準化)生產
一、均衡化生產概念
二、總量均衡
三、品種均衡
四、均衡生產實施
--均衡生產的實施
--均衡生產的排產計劃
--其他技巧
--均衡(heng)化生產改善案例(li)
第五章 流程化生產
一、流程化生產概述
--批量生產方式與一個流生產方式
--流程化生產的核心含義:細胞化
--流程化-消除車間之間的停滯
二、一個流生產
--一個流生產方式
--一個流生產方式實施技術
--實例分析
三、設備布置和設計
--流線生產的布置要點
--U形生產線布置
--一筆畫的整體工廠布置
--設備合理選擇與設計
四、少人化
--同一節拍的連接方式
--多品種混流方式
--不同節拍下的集合方式
五、縮短作業切換時間
--JIT之切換效率改善
--4種切換形態
--快速切換的四個階段
--快速切換的改善著眼點
--快(kuai)速切換的實施法則
第六章 準時化物流
一、準時化物流概述
--準時化物流分類
二、工廠間物流
--混載
--中繼物流
--物流時刻表
三、工廠內物流
--生產線物流的基本原則
--配送場物流的基本原則
--集貨場物流的基本原則(ze)
第七章 自働化
一、自働化概述
自働化與自動化的比較
自働化的作用
自働化運用的幾種方式
二、人機分離
--人機分離的程度等級
--人機分離實例
三、異常管理
--異常管理的內容
--異常管理五部曲
四、防錯法
--人為錯誤的類型
--防錯(防呆)設計
--防錯模式
--防錯思路
--防錯原則
--防錯裝置
--防錯手法
第八章 標準作業與現場管理
一、標準作業概述
--標準作業 (Standard Operation)
--標準作業三要素
--作業標準 (Operation Standard)
--作業標準書
二、標準作業文件與改善
--標準作業方式
--標準作業文件:測時表、各工位能力表、標準作業組合表、標準作業卡、標準作業要領書、要素山積表、要素作業連接表、要素作業卡、作業順序卡、工序管理板、作業原單位表等
--標準作業組合表、標準作業卡與標準作業要領書之間的關系
--標準作業編制
三、標準作業改善
--生產線改善--節拍與生產能力
--人員作業改善
--人員循環時間偏差原因與相應的降低措施
--標準作業再分配
--標準作業執行與完善
四、現場管理概述
--現場改善的概念
--“三現”主義:現物、現地、現實
--現場改善的目標:質量(Q)、生產效率(P)、在制品數量、面積、周轉時間、零件品種 、安全(S)。
--現場管理的水準
--5S管理:整理、整頓、清掃、清潔、素養
--目視管理:目視管理工具“看板”與看板管理中的“看板”區別
五、基礎IE
六、改善順序與方法
第九章 TPM
一、TPM概述
--TPM的發展歷史
--TPM要達到的三個目的
--設備綜合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)
--設備的六大損失
--TPM的三個“全”
--TQC與TPM的比較
二、TPM活動內容
--自主保全
--計劃保全
--設備前期管理
--教育訓練
--個別改善
--品質保全
--間接部門效率化
--安全與衛生
三、TPM活動實施
--十五步法
--推進TPM的目標及成果事例
--優秀TPM小組活動的標志
--TPM的三圈閉(bi)環(huan)循環(huan)
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已(yi)開(kai)課(ke)時(shi)間Have start time
設備管理內訓
- TPM設備全面管理 李開東
- 企業非生產采購-設備、備件 南斌
- 設備預防性維修維修與規范化 陳老師
- OEE計算分析與設備綜合效 張(zhang)沛斌
- LCEM設備生命周期管理 張沛斌
- OEM培訓 姜(jiang)明忠
- 5S管理與TPM管理 周(zhou)士量
- 工業4.0形勢下向設備管理 惠喜(xi)軍(jun)
- 數字孿生技術——設備數字化 陳老師
- 設備員工大講堂 吳正(zheng)偉
- 4S店的配件業務如何管理 姜明(ming)忠
- 電力設施保護及防外力破壞 劉毅