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【課程內容】

精益意識改善篇

一、精益生產概述

1. 中國(guo)制造業的“新常態”

2. 企業內部常見問題(ti)

3. 精益(yi)生產(chan)的起源

4. 精益生(sheng)產(chan)的發展(zhan)

5. 精益(yi)生(sheng)產的核心價值

6. 目前部分企業實施精益生產(chan)的障礙(ai)

7. 14項管理原則

8. 精益管理*目(mu)標七(qi)個“零”

9. 精益管理與精益生產(chan)

10. 精益生產與精益思想

 案例分析：傳統(tong)企(qi)(qi)業與精(jing)益企(qi)(qi)業的區別

二、 精益意識(shi)改變

1. 精益生產意識改(gai)變的重(zhong)要性(xing)

2. 基(ji)于基(ji)層意(yi)識改善(shan)的精益

3. 管理(li)的定義

4. 管理(li)的12大內容

5. 管理者(zhe)意識轉變是精益改善的原動(dong)力

6. 員工(gong)意識的(de)轉變(bian)是精(jing)益促(cu)進劑

7. 浪(lang)費意識(shi)的(de)轉變

8. 庫存意識的轉變

9. 效率意識的(de)轉變(bian)

10. 全局意識的轉變

精(jing)益(yi)推行方法步驟篇

三、 精(jing)益生產-工具與方法

1. 精益生產之：6S運(yun)動與目視化管(guan)理

v 6S推行(xing)的(de)誤區與推行(xing)技(ji)法

v 現代6S活動的開展實戰指導

v 實例(li)分享:6S推行(xing)圖片(pian)展示

v 6S的升華

v 實景拍照及(ji)攝像前(qian)后對(dui)比(bi)法

 案例(li)：6S在企業難點分析對策（真(zhen)假6S）

v 全面可視化管(guan)理

v 目視化管(guan)理(li)的范圍(wei)

v 徹底(di)可視化(hua)管理的實施方法

v 可視化(hua)參(can)考標準（部(bu)分）

 圖片(pian)(pian)：*企業可視(shi)化管理圖片(pian)(pian)

v 看板管理(li)與精益(yi)管理(li)

v 真(zhen)實(shi)的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的真實詞義

v 看板在不同(tong)企業現場(chang)中的(de)應(ying)用

v 看板(ban)制(zhi)作(zuo)和(he)設計要(yao)點、技巧

v 如何(he)穩(wen)健推進看板(ban)管理

2. 精益(yi)生產(chan)之：標準化作業

v 為什么需要標準化作(zuo)業

v 標準化(hua)作(zuo)業實施方法

v 標(biao)準化(hua)作業(ye)的三大要(yao)素

v 標準化作業相關的要求(qiu)

v 標準(zhun)化作業的基礎(chu)

3. 精益生產(chan)之：流(liu)線化(hua)生產(chan)

v 精益生產的硬件基礎--流線化生產

v 流線(xian)化生產(chan)與批量生產(chan)的差異

v 流線化生產的八個條(tiao)件及步驟

v 流線化生(sheng)產的設(she)計原則、要點(dian)

v 柔性單元生(sheng)產的實施

v 單件及小(xiao)批量(liang)物流

 案例分(fen)析(xi)：某大(da)型電子廠裝配線的流線化(hua)經歷  

4. 精益(yi)生產(chan)之：生產(chan)均衡化

v 均衡化生產(chan)的(de)目的(de)

v 節拍時間的意義

v 生(sheng)產均衡化(hua)的(de)策(ce)略和方法

v 均衡化的生產日程的指定

v 均衡化生產的四個(ge)層(ceng)面

v 依(yi)據4M1E做好產前準備

v 生(sheng)產進度隨時(shi)掌控

v 在制品(pin)占(zhan)用量分析

v 混(hun)流(liu)生產是均衡化(hua)生產的最高境界

5. 精(jing)益生產之：設備(bei)管理(li)（TPM）

v 全(quan)面生產保全(quan)是一種全(quan)新(xin)的工作方式

v TPM的(de)(de)起(qi)源，理(li)論的(de)(de)興(xing)起(qi)，管理(li)體系

v 推進TPM活(huo)動的(de)主要(yao)障(zhang)礙(ai)

v TPM的3大思(si)想

v 推進TPM的目標及4大成(cheng)果

 零災害(hai)

 零故(gu)障

 零不良

 零浪費(fei)

v TPM的“四全”原則(ze)

v TPM的八(ba)大支柱(zhu)

v TPM的目標

v 機(ji)器設(she)備的(de)使用(yong)、點檢、保養  

v 設(she)備保養(yang)與維修(xiu)     ;         ;

v 發生(sheng)不良時的(de)處(chu)理方(fang)法

v 現場設備(bei)日常點(dian)檢與保養

v 做好設備(bei)儀器(qi)的日(ri)常(chang)管理(li)要點

v 做好(hao)設備(bei)管理(li)的目視(shi)化(hua)和點檢

v 認識工序設備的真實(shi)效率(lv)OEE

 案例分析：設備為什么會壞

v 做(zuo)好設備管理的三好四會(hui)五定

6. 精益(yi)生產之(zhi)：快速換型和縮短周期（SMED）

v 縮短生產過程時間的四(si)大優點

v 分(fen)析：生產過(guo)程時間(jian)三要(yao)素

v 快速換模的四(si)大(da)原則

 區(qu)分內部作業轉換與外(wai)部作業轉換

 內部(bu)作業(ye)(ye)轉換盡可能轉換成(cheng)外部(bu)作業(ye)(ye)

 排除一(yi)切調整(zheng)過程

 完(wan)全(quan)取消作業轉換操(cao)作

v 縮短換模(mo)時(shi)間的六種方法

 將(jiang)外部轉換作業標準化

 只把該設(she)備必要(yao)的部分標準化

 使用快速(su)緊固(gu)件(jian)

 使(shi)用輔助工(gong)具

 推行同時(shi)作業

7. 精益生產(chan)之：零庫存管理

v 庫存(cun)的基本形態

v 庫存浪(lang)費的原因分析

v 在制(zhi)品庫存控制(zhi) --在制品(pin)庫存控制真諦

v 供(gong)應鏈與庫存管理(li)

v 呆(dai)廢料的管理與(yu)防治

v 庫存管(guan)理的A、B、C

 思考：我們是否(fou)可(ke)以(yi)做(zuo)到真正的“零庫存”

8. 精益生產之：質量安定(ding)化管理(li)

v 品質變異的(de)來源

v 零缺陷

v 品(pin)質中的(de)“六個三”

v 零不(bu)良原(yuan)則

v 客(ke)戶導向的品質目標管(guan)理

v 品質成本的管理

v 設計與制(zhi)造質(zhi)量與成本(ben)之關系

v 全(quan)員質量意識再造與(yu)控制

9. 精益生產(chan)之：準時化生產(chan)（JIT）

v 準(zhun)時化生產的特點(dian)

v 準時化生(sheng)產與拉式生(sheng)產

v 準時化生產方(fang)式(JIT)運用方法

v 如何實(shi)施準時化生產

v 拉動式生產的支(zhi)持系統(tong)介紹

v 一個(ge)流(liu)生產

10. 精益生(sheng)產之(zhi)：推行技法

v 布(bu)局改善

v 多(duo)能(neng)工培育

v 6S與目視化

v 防錯、防誤(wu)、防呆

v IE工程改善

v SMED

四、 精益生(sheng)產的(de)推(tui)行(xing)步驟

1. 精益思想意識導入

v 事務部門推行精益管理好處

v 推行精益管理(li)的幾個(ge)要項

v 全面提升(sheng)現(xian)場管理水平

2. 精益工具實施

v 實施同步化生產

v 單件流；

v 按工藝(yi)順序(xu)布置設備，盡可能達成裝(zhuang)備流水線化；

v 實行節拍(pai)生產；

v 按(an)人體工學原(yuan)理布置(zhi)作(zuo)業區域；

v 培(pei)養多能(neng)工，實現少(shao)人化；

v 盡(jin)可(ke)能(neng)使用小型設(she)備便于再布(bu)置；

v 按單元性(xing)質形布置生產線；實施標準化作業

v 實施均衡(heng)生產

3. 精益系統建(jian)立

v 研發部門(men)的(de)模(mo)塊化設計(ji)

v 生產(chan)制造(zao)部門(men)的裝(zhuang)備(bei)線與人員的柔性(xing)

v 企(qi)業所有組織工作的提速

v 建立生(sheng)產(chan)組織結構的柔(rou)性

4. 精益文化的普及(ji)

v 點-線-面-鏈推進方(fang)式(shi)

v 追(zhui)求變革(ge) 全員參(can)與

v 激勵漸(jian)進 自(zi)動自(zi)發

持續改善提升(sheng)篇

五、 問題挖掘的方向(xiang)

1. 問題是對具有(you)問題意識的人，才成為問題。

2. 沒有(you)問(wen)題便是*的問(wen)題。

3. 問題分類：救(jiu)火(huo)類/發現類(lei)(lei)/預測(ce)類(lei)(lei)

4. 問題(ti)的(de)層(ceng)次：業務(wu)層(ceng)次/管理層次/戰略層

5. 何謂異常，找(zhao)出異常的原因便是問(wen)題

6. 企業進步是不斷發現問題和解決問題

7. 發現生產問題的(de)金科(ke)玉律----追根究(jiu)底

8. 立足現狀找問題

9. 發現問題的方法

三不法：不合理/不均衡/浪費

5WIH法

4MIE法

六(liu)大任務法

頭腦風暴法

學員分組操練

六、 問題解決的方法

1. 兩圖一表的(de)妙用(yong)

2. 找(zhao)出主(zhu)要(yao)原因—關聯圖法

3. 系(xi)統(tong)處理現場問題

4. 生產現場問題解決的系統思(si)維方法

5. 問(wen)題分析—5Why Analysis

6. 分(fen)析問題的方法(fa)之PDCA手法

7. 問題處(chu)理四步(bu)法

8. 對癥治(zhi)療與根本(ben)治(zhi)序（治(zhi)標與治(zhi)本(ben)）

9. 解決(jue)問題(ti)的標準程(cheng)序(xu)

七、 現(xian)場(chang)實操演(yan)練

成果輸出：改善提(ti)案

ü 尋找改(gai)善的點

ü 拿出解決(jue)方法(fa)

ü 最終改善成果

ü 改(gai)善各(ge)模塊周期

ü 現場展示(shi)《改(gai)善計劃》