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課程背景：
隨著市場競爭越來越激烈，企業的競爭面臨著“傳統火車”式向“動車組”式轉變，”現場力“成為了企業的關鍵名詞，針對數百家中國企業現場調研后發現,80%的企業生產現場都存在執行力差和班組管理有待提高的問題,而就是這些異常正在一步步地蠶食企業這棵大樹的根頸。5T管理作為一種系統班組建設的管理思維，將由淺入深的為班組管理人員開出一道良方。從解決工作中的疑難雜癥到班組自主改善，從而幫助企業樹起這棵參天大樹，以堅實的地基支撐大廈升頂！
目(mu)前(qian)，中(zhong)國大部分制造(zao)業處于(yu)生產管(guan)理(li)初級階段，李老(lao)師輔導過的(de)企(qi)業也有(you)像美的(de)空調、立白集團、海(hai)爾集團等(deng)善于(yu)變化(hua)的(de)企(qi)業在(zai)不斷(duan)的(de)改造(zao)自己的(de)流水線和(he)引進新(xin)的(de)管(guan)理(li)模式，這些(xie)企(qi)業在(zai)管(guan)理(li)模式上都在(zai)推(tui)崇5T管(guan)理(li)經(jing)(jing)營，5T管(guan)理(li)是指(zhi)從TPS（豐田(tian)精益管(guan)理(li)）、TQM（全員質量）、TPM（全員設(she)備管(guan)理(li)）、TWI（一線教導管(guan)理(li)技能提(ti)升）、TBP（豐田(tian)問(wen)題(ti)分析(xi)八步法）角度來提(ti)升管(guan)理(li)效能，最終達到持(chi)續獲得(de)利潤的(de)經(jing)(jing)營目(mu)標。

課程目標：
1．班組長從成本、效率、質量、設備、安全等各個角度系統學習必備知識；
2．在班組管理中塑造一種全員改善的氛圍；
3．從基礎開始抓起，系統學會生產管理的各類方法；
4．掌握如何在生產現場識別現場浪費的技巧；
5．系統解決現場物流混亂，徹底改善“臟、亂、差”現場；
6．熟練掌握生產現場常用的解決問題的工具；
7．生產現場如何提升設備的OEE（設備綜合使用效率）；
8．生產現場如何提升產品質量合格率；
9．用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產的復雜理論；
10．如何(he)在現場中做到(dao)溝通(tong)*，做到(dao)管理(li)無(wu)(wu)死角，溝通(tong)無(wu)(wu)障礙。

課程特色：
1、通俗易懂；
2、案例、圖片、視頻并用；
3、三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜的理論可操作化，系統掌握5T管理模式和5T推行方法。
課程大綱
第一講：班組長管理意識的轉變
一、班組長角色認知
1．如何看待“屁股決定嘴巴?”
2．通過國學“乾卦”來分析班組長的責任、執行和擔當
視頻案例：改變
二、現代化生產管理模式
1．精益運營思想
2．工作質量的零缺陷
三、從運營結果看5T精益運營戰略
1．正確解讀資產負債表
2．正確解讀現金流量表
3．正確解讀利潤表
4．資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例：某大型企業財務報表解讀
第二講：TPS在班組管理中的應用
一、價值流程分析
1．價值流程分析的原理
2．價值流程分析的結論
3．如何做價值流程分析
現場互動：價值流程分析
二、從生產運營管理過程簡化資金投入
1．生產運營的原理
2．如何做個“有錢人”?
三、改善從識別和消除浪費開始
1．生產現場存在哪些浪費現象?
2．浪費如何形成的?
3．浪費有什么危害?
4．采購管理選擇
5．庫存管理ABC法則
6．如何做到庫存*化
四、6S現場生產管理的基礎
1．圖例講解--6S工作方法
2．看板管理—麻煩消除系統
3．現場員工“傻瓜工作法”工作教導
4．推行6S成功失敗的經驗分享
五、準時化生產——JIT
1．拉動式生產計劃的做法
2．生產能力均衡化
3．單件流（OJT）
六、應對小批量、多品種的技術——SMED
1．快速切換的原理
2．快速切換實施條件
互動：生活化案例分析
七、流程性企業的精益技術——TOC
1．TOC的原理
2．TOC活動實施條件
互動：生活化案例分析
第三講：TPM在班組管理中的應用
一、TPM概論
1．什么是TPM活動
2．TPM與企業競爭力提升
3．TPM的含義及其演進過程
4．TPM活動與設備維修的關聯
5．TPM主要內容及推行組織保證
6．平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF計算與分析
7．設備綜合效率OEE計算與分析—企業效率損失知多少
8．透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
二、TPM自主保全活動實務展開
1．為什么要推行TPM自主保全
2．企業實踐自主保全活動7步驟
Step1：初期清掃
Step2：污染源及困難點對策
Step3：制定自主保養臨時基準書
Step4：總點檢
Step5：自主點檢
Step6：工程品質標準化
Step7：徹底的自主管理
3．在實務中如何展開以上7步驟
4．成功推行自主保全的要點
5．TPM活動企業成功案例分享
演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、TPM計劃保全活動實務展開
1．計劃保全的基本觀念體系
2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3．建立設備計劃保全運作體系
4．設備日常維修履歷管理
5．實踐設備零故障的7個步驟
Step1：使用條件差異分析
Step2：問題點對策
Step3：制定計劃保養臨時基準書
Step4：自然劣化對策
Step5：點檢效率化
Step6：M-Q關聯分析
Step7：點檢預知化
6．設備保養信息e化
7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）訓練
8．計劃保全4階段7步驟展開
9．成功推行計劃保全的要點
10．TPM活動企業成功案例分享
演練：TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
第四講：TQM在班組管理中的應用
一、質量意識的轉變
1．零缺陷——
態度：用最好的心態去實現
意識：第一次就把事情做對
基礎：責任心造就完美
工作流程：以精細化的標準做事
準則：關注每個細節
工作實踐：持續改進，永續精進—TQM
二、TQM預防與控制
1．以顧客為焦點的全員改善行為目標
2．質量目標的SMART原則
3．質量策劃循環PDCA
4．TQM全員質量管理持續改善的優勢
三、TQM一次性做對——過程作業模式
1．過程的概念
2．流程的概念
3．過程作業模式的概念
4．如何分解過程作業模式
實際案例
5．視頻分解某過程作業模式
四、TQM全員質量改善實戰技法
1．QC質量改善常用的七大手法
2．群策群力工作坊
實用全員改善體驗互動
3．頭腦風暴法運用
4．特性要因理論運用
5．4M1E質量分析法
6．村鎮會議
7．管理者承諾行動學習
第五講：TWI一線管理人才育成
一、現場管理人員管理角色認知
1．一線主管的角色認知
2．現場管理應具備的管理意識
1）顧客第一的思想
2）基于三現主義的現場管理
3）遵循PDCA解決現場問題的流程
4）解決現場問題的優先順序
5）現場問題的預防及處理
6）重視過程解決現場問題的思想
二、JI-工作指導的方法
1．不完善的指導方法演練
視頻場景
2．正確的指導方法演練
3．工作指導4階段法講解
第一階段：讓對方準備學習
第二階段：說明作業
第三階段：讓對方做做看
第四階段：看看教導之后
4、正確運用階段法的4項準備工作
第一：訂立訓練計劃
第二：分解作業
案例：作業分解的講解
第三：準備全部的東西
第四：整理作業場
5．提高員工實際操作技能的指導要點
1）主動指導員工
2）積極的引導和消極的規范
3）按照日程表有計劃的進行
4）指導的在線化
三、JM部分--改善的技術訓練，側重點
1．現場改善的定義
2．現場改善的方向：Q、C、D、M、S、E
3．工作現場的管理改善
4．現場管理中效率的改善
5．IE七大改善手法介紹
1）動改法
2）防錯法
3）五五法
4）雙手法
5）人機法
6）流程法
7）抽查法
四、JR部分--管理人的技能
1．管理者定義
2．管理者的職責
3．現場管理--管事和管人
4．如何和上級溝通、平級和下級有效溝通
現場互動：心理測試生命中的性格特點
5．現場管理的良好管理方式
6．管理者的成果如何通過部下來展現
7．現場管理存在問題的解決方法
8．現場管理中激勵部下，提升績效的方法
9．現場管理者的執行力要求
視頻分析：不同性格的人如何管理
第六講：TBP在問題分析在班組管理中的運用
一、豐田公司的管理改善基礎理念PDCA
二、TBP問題改善八個步驟詳解
1．明確問題
1）思考工作的真正目的
2）思考工作的理想狀態
3）把握現狀
4）使差距可視化
2．分解問題
1）將問題分層次,具體化
2）決定要優先著手解決的問題
3）“現地現物”觀察過程，明確“問題點”
3．設定目標
4．把握真因
1）摒棄先入為主的觀念,多方面思考原因
2）現地現物確認事實，反復追問“為什么”
3）明確真因
4）檢驗真因
5．制定對策
1）思考出盡可能多的對策
2）篩選出附加價值高的對策
3）取得共識
4）制定明確具體的實施計劃
6．貫徹實施對策
1）齊心協力，迅速貫徹
2）通過及時的報告、聯絡和商談共享推進情況
3）決不放棄、迅速實施下一對策
7．評價結果和過程
1）對目標達成的情況和過程作出評價，并與相關人員共享信息
2）站在客戶，豐田和自己的角度上反思
3）學習成功和失敗的原因
8．鞏固成果
1）將成功的過程作為機制鞏固下來（標準化）
2）將成功的機制橫向展開
3）開始下一個改善(shan)