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工業工程實操培訓

課程背景：
.全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產效率，是因為富士康擁有全球*的管理技術——IE。
.IE技術在歐美發達國家，以及國內管理檔次較高的企業得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于*運行狀態而獲得巨大的整體效益。
.工業工程通過對產品工藝流程分析、作業流程分析、布局分析、搬運分析、生產物流分析、動作經濟原則、標準工時測量與管理、生產瓶頸突破，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發揮IE工程對生產的巨大作用。是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
.工欲善(shan)其(qi)事,必先(xian)利(li)其(qi)器(qi);磨刀不負砍柴(chai)功;管理是(shi)(shi)一(yi)(yi)(yi)門(men)藝術(shu)(shu),也(ye)是(shi)(shi)一(yi)(yi)(yi)門(men)科(ke)學,更(geng)是(shi)(shi)一(yi)(yi)(yi)門(men)技(ji)(ji)術(shu)(shu)，管理工具(ju)的高效標志著(zhu)管理水(shui)平(ping)(ping)的高效，就像(xiang)工具(ju)水(shui)平(ping)(ping)的高低意味著(zhu)生產力水(shui)平(ping)(ping)的高低一(yi)(yi)(yi)樣。知識會隨(sui)著(zhu)時(shi)間(jian)遺忘，技(ji)(ji)能則(ze)是(shi)(shi)隨(sui)著(zhu)歷練(lian)而(er)更(geng)加游(you)刃有余。

課程收益：
.獲得持續提高效率、降低成本的新思路。
.協助企業進行生產系統優化。
.掌握IE手法和改善技巧。
.制定符合企業自身特點的改善方案。
.提高人、機、物的利用率。
.獲得組織實施改善、全面推行IE的能力。
.與業內精(jing)英交流經驗，共享(xiang)智慧，碰(peng)撞思想。

課程特色：
.本課程是段老師結合20余年在全球制造帝國“富士康科技集團“主導”IE學院副院長”的管理精華提煉而來，綜合運用在富士康IE學院的現場訓練與指導經驗，結合大量的現場案例分析和講解，其核心能將企業的人和事運用IE技術巧妙地結合起來，讓生產效率大幅提升的方法。
.本課程力圖從使用者的角度去理解和掌握工業工程的分析方法以及IE應用的七大手法；每個手法都有概念，應用范圍，操作工具，著眼點，案例分析與案例演練，*限度讓學員掌握IE七大手法，為效率，成本，品質改善服務。
.本課程將給您一個不一樣的管理思維和管理方法，讓學員學來即用，用之即有效，生鮮火辣的精彩內容期待與您分享！
授課方法：
理論講授,數據分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結果發布,講師點評,課后作業,內容考試與標準答案,持續改善計劃。
適合對象:
生產主管、IEPEMEQE崗位等
培訓課時:
2天

課程大綱：
第一章：工業工程基礎管理
一：IE工業工程概述與發展
1、IE的起源與工作范疇
2、 企業對IE的職能定位
3、 如何識別生產的七大浪費
二、IE方法之一---生產流程分析與作業程序分析
1、生產流程分析的目的與作用
2、生產流程分析步驟
3、生產流程圖的繪制
4、生產線價值流分析---識別增值與非增值
5、流水線的設計
6、如何進行作業程序分析
7、作業程序分析的要點與方法
案例分析：
生產流程案例分析
作業程序案例(li)分析

三、IE方法之二---人機程序分析
1、人機程序分析的目的與應用
2、停滯與等待的分析與改善
3、人機聯合作業的形式與問題分析
4、人機界面設計與防呆
5、防呆、防錯法的運用及事例分析
6、人機界面設計與工傷預防
案例分析
四、IE方法之三---作業程序分析
1、作業程序分析涉及的范圍與對像
2、跨部門作業程序案例分享
3、部門內作業程序案例分享
4、作業程序中的權、責管理
5、作業程序的再造與優化
6、IE/PE工程(cheng)師如何跨部門開(kai)展工作

五、IE方法之四---動作經濟原則
1、 動作分析的目的與改善順序
2、 動作分析的要領
3、 四大核心動作經濟原則
4、 如何運用動作經濟原理提高效率
5、 預定動作標準時間法（PTS）與預定動作測時法(MTO)
案例分析
六、IE方法之五---標準時間研究與生產線平衡
1、時間研究對生產管理的意義
2、標準工時對產能分析、計劃、生產部門的幫助與影響
3、標準工時的測量與計算
4、標準工時的應用
5、如何運用標準工時平衡生產線
6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
7、異常工時管理與問題分析
8、評比與寬放的設定原則與影響因素
標(biao)準工(gong)時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1、場地布置及搬運經濟原則
2、常見的四種布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設計與選擇
案例研討
八、IE方法之七---設備效率與快速換模
1、設備效率評價指標
2、提升設備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改(gai)善的實(shi)施步驟

第二章：IE改善七手法
一、人機法的運用:
1、人機法的概念
2、人機法的運用范圍
3、人機法的操作工具
4、人機法改善操作的著眼點
5、人機法改善前后案例（一）
6、人機法改善前后案例（二）
7、人機(ji)法改善互動(dong)案例

二、動改法的運用
1、動改法的概念
2、動改法的運用范圍
3、有關人體動作方面的10項原則
（1）雙手并用原則
（2）對稱反向原則
（3）排除合并原則
（4）降低等級原則
（5）免限制性原則
（6）避免突變原則
（7）節奏輕松原則
（8）利用慣性原則
（9）手腳并用原則
（10）舒適姿態原則

4、有關工具與設備設計的6項原則
（1）利用工具原則
（2）工具萬能原則
（3）易于操作原則
（4）適當位置原則
（5）定點放置原則
（6）雙手可及原則
5、有關工作場所環境布置的6項原則
（1）按工序排列原則
（2）使用容器原則
（3）用墜送法原則
（4）近使用點原則
（5）避免擔心原則
（6）環境舒適原(yuan)則

三、防錯法的運用
1、防錯法的具體表現
2、防錯法的基本原理
（1）斷根原理
（2）保險原理
（3）自動原理
（4）相符原理
（5）順序原理
（6）隔離原理
（7）復制原理
（8）層別原理
（9）警告原理
（10）緩和原理
3、防(fang)錯法的(de)互動案(an)例

四、五五法的運用
1、五五法改善的前提---發現問題
2、發現問題的前提---懷疑的態度
3、懷疑態度的出路---系統的提出疑問
4、系統的提問方法---5W2H
5、什么是5W2H
6、發問的基本案例之一
7、發問的基本案例之二
8、五五法(fa)的互動案例

五、雙手法的運用
1、雙手法的概念
2、雙手法的運用范圍
3、雙手作業圖的一般畫法
4、雙手作業圖的畫法要點
5、雙手作業圖畫法的案例之一(改善前)
6、雙手法改善的操作要點
7、雙手作業圖畫法的案例之一(改善后)
8、雙手作業圖畫法的案例之二(改善前)
9、雙手作業圖畫法的案例之二(改善后)
10、雙手(shou)法改善互動案例(li)

六、流程法的運用
1、流程法的概念
2、流程法的分析技巧
（1）1個不忘
（2）5個方面
（3）5W2H技術
（4）6大步驟
（5）4大原則
3、流程程序圖案例介紹
4、流程程序圖圖例分析(改善前)
5、流程分析記錄(改善前)
6、流程程序圖圖例分析(改善后)
7、流程分析記錄(改善后)
8、流程分析法效果總結
9、流程分(fen)析(xi)法互動(dong)案例

七、抽查法的運用
1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用連續測時法進行分析
4、抽查法操作方法的特點
5、抽查法與標準工時測試的共同點與差異點
6、抽查法互動案例
課程總結：

工業工程實操培訓