浪費消除與流程精益優化的利器 --從IE手法到VSM價值流優化的深度實踐
講師：李忠 瀏(liu)覽(lan)次數：2542
課程描述(shu)INTRODUCTION
浪(lang)費消除與(yu)流程精益優化培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程(cheng)安排SCHEDULE
課程大(da)綱Syllabus
浪費消除與流程精益優化培訓
【課程背(bei)景】
毫(hao)無(wu)疑問，中國已經(jing)成為世(shi)界制造(zao)第(di)一(yi)大國。但制造(zao)業(ye)(ye)的(de)形勢不容(rong)樂觀，可謂嚴酷！隨著行業(ye)(ye)競(jing)爭的(de)加(jia)劇、能(neng)源型材料價(jia)格的(de)飛漲、外國制造(zao)業(ye)(ye)巨頭的(de)滲入、我們已經(jing)進入了(le)“同質化”、“微利化”時代，過去即使(shi)粗(cu)曠經(jing)營也能(neng)生存的(de)美好(hao)時代一(yi)去不復返了(le)。
“寒(han)冬(dong)“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公(gong)司的(de)成功(gong)經(jing)驗(yan)：兩個輪(lun)子的(de)飛奔！！
1）強化自主研發，為(wei)客戶提供更高品質(zhi)的產品
2）樹(shu)立“利(li)潤中心”經營(ying)理念，以更低成本為客戶提供(gong)相同品質的產品
豐田公(gong)司的研發(fa)位居(ju)世界*但不(bu)是(shi)獨領風騷，他創建的精益生產體系(xi)才(cai)是(shi)確保豐田保持*地位的根本！換言之(zhi)、降低成(cheng)本、提升效率、消除一切(qie)浪費(fei)才(cai)是(shi)豐田精益生產體系(xi)的精髓(sui)！干毛(mao)巾(jin)中擰出水(shui)！！
何謂(wei)浪(lang)費？何謂(wei)效(xiao)率(lv)？并(bing)非簡單(dan)的(de)速度快，而是(shi)以最小的(de)投入而獲得(de)*的(de)產(chan)出(chu)。換言之(zhi)、消(xiao)耗了過多的(de)資源即使完成了產(chan)出(chu)也(ye)是(shi)浪(lang)費，也(ye)是(shi)低(di)效(xiao)率(lv)！
利潤從何而(er)來(lai)，“開源”固然(ran)(ran)重要，但“節流”更為必(bi)要。我們不再(zai)是“地(di)大物博”，為了實現可持(chi)續發展，為了我們的子孫(sun)們也能擁有美好的地(di)球，過去(qu)以消(xiao)耗能源為代價而(er)創(chuang)造經(jing)濟(ji)輝(hui)煌的貴族式(shi)年(nian)代已經(jing)不再(zai)現實，以“窮人(ren)的孩子早當(dang)家”的節儉理念而(er)運作的節約(yue)型社會已經(jing)成(cheng)為人(ren)類的必(bi)然(ran)(ran)之路！
縱觀(guan)眾多企(qi)業的(de)(de)(de)生(sheng)產運作流程(cheng)(cheng)(cheng)，浪費、低(di)效(xiao)隨(sui)處(chu)可見(jian)：現場臟亂差(cha)、物(wu)料(liao)的(de)(de)(de)大量(liang)堆積、物(wu)料(liao)不能準時到達(da)、設(she)備故障頻繁、生(sheng)產過程(cheng)(cheng)(cheng)中的(de)(de)(de)等待/無效(xiao)搬運、物(wu)流布局的(de)(de)(de)混(hun)亂、、、、再審視我們的(de)(de)(de)工程(cheng)(cheng)(cheng)部門的(de)(de)(de)職責，我們不缺乏工藝專業人員，但(dan)我們沒有工業工程(cheng)(cheng)(cheng)IE人才(cai)，因此生(sheng)產過程(cheng)(cheng)(cheng)中的(de)(de)(de)浪費、低(di)效(xiao)也就無人問(wen)津了(le)。例(li)如：生(sheng)產線平衡度(du)低(di)下、工序飽和度(du)低(di)下、生(sheng)產周期L/T過長、、、
面臨日趨激烈的(de)(de)(de)(de)市場(chang)競爭，需(xu)要(yao)企(qi)業(ye)以更(geng)低(di)的(de)(de)(de)(de)成(cheng)本(ben)、更(geng)高的(de)(de)(de)(de)品質、更(geng)短的(de)(de)(de)(de)交期去響應瞬息(xi)萬變的(de)(de)(de)(de)市場(chang)和個性化的(de)(de)(de)(de)客(ke)戶需(xu)求。在任(ren)何制造型的(de)(de)(de)(de)企(qi)業(ye)中(zhong)，【現場(chang)】是可以直接(jie)創造利潤的(de)(de)(de)(de)*場(chang)所，被(bei)稱之為(wei)企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)核(he)心(xin)。現場(chang)管(guan)(guan)理(li)(li)的(de)(de)(de)(de)成(cheng)功與否已成(cheng)為(wei)了(le)企(qi)業(ye)生存和發展(zhan)的(de)(de)(de)(de)關鍵。圍繞著(zhu)現場(chang)4M1E的(de)(de)(de)(de)有效管(guan)(guan)理(li)(li)以提(ti)(ti)升QCDSM是現場(chang)管(guan)(guan)理(li)(li)的(de)(de)(de)(de)職(zhi)責，也是提(ti)(ti)升企(qi)業(ye)【核(he)心(xin)競爭力】的(de)(de)(de)(de)關鍵。
【課程大(da)綱】
一(yi)、精益核心理念(nian)
企業持續發(fa)展的(de)三種生存(cun)策略
思索：皇族(zu)企業(ye)？貴族(zu)企業(ye)？平民企業(ye)
精益的崛起與(yu)成功之道(dao)
豐(feng)田TPS的的成(cheng)功(gong)啟示：制造(zao)的競(jing)爭(zheng)力！
制造的3極競(jing)爭力(li)
品(pin)質取勝
性價比取勝
多(duo)品種、小批量(liang)、快速交付取勝
PE與(yu)IE的深刻(ke)思想（Process與(yu)Cost）
PE思想(xiang)：工藝標準與路線
IE思想：浪費與效(xiao)率
小組(zu)討論(lun)1）：“模塊化”與“流線化”
小組討論(lun)2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”
思索：醫院(yuan)體檢的低效率啟(qi)示(shi)
二、定性認知一切浪(lang)費
真正認(ren)知浪(lang)費(fei)
“不精”與“不益”的成本(ben)觀
不創造附加(jia)值的資源(yuan)投(tou)入
超額使用(yong)資源(yuan)而創(chuang)造附加值
日(ri)本式“浪(lang)費認(ren)知(zhi)”的2大創新
“狹義浪(lang)(lang)費“與“廣義浪(lang)(lang)費”
“顯性浪(lang)費(fei)“與“隱(yin)形浪(lang)費(fei)”
深度解讀現(xian)場的燒錢現(xian)象
大野(ye)耐一的7大浪費（MUDA）
現場的(de)3M LOSS：
勉強（無理）MURI
不均(jun)勻(yun)（むら）MURA
浪(lang)費(fei)（無駄）MUDA
三、定量識別一切浪費
IE是(shi)定(ding)量(liang)識(shi)別浪費的(de)利器
現(xian)場IE的(de)3級水平進階
初級(ji)IE：點（生產單元編(bian)成與優(you)化）
中級IE：面（生產(chan)方式革新與精益布局設(she)計）
高(gao)級IE：鏈（價值流圖分(fen)析（VSM）與(yu)價值流精益優化）
初級：生產單元(yuan)浪費(fei)識別3大手段(duan)
工程分(fen)析(xi)(xi)、動作分(fen)析(xi)(xi)、時間(jian)分(fen)析(xi)(xi)
工程分析3大指標：提(ti)防“集體腐敗”！
節拍生產Takt Time
3大數據揭示浪費：工序平衡率(lv)、工序飽和(he)率(lv)、工程(cheng)飽和(he)率(lv)
時間(jian)分析法案例分享
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用(yong)
時間稼(jia)動(dong)率(lv)：稱稱生產(chan)的(de)“凈重(zhong)”
制造工時(shi)的細(xi)分與(yu)*浪費評估
動(dong)作分析法案例分享(xiang)
動作分析4項基(ji)本(ben)原(yuan)則
物流器具改善
物(wu)料品質保證(zheng)
快(kuai)速數量(liang)清點(dian)
物料取拿快捷
搬運迅(xun)捷
生產用(yong)工裝夾具(ju)改善
工裝夾具的進化(hua)：自働化(hua)與簡(jian)便自動化(hua)LCIA
中級：生產(chan)方式革新與制(zhi)造全(quan)流程浪費識別
水平布(bu)置（批(pi)量傳遞(di)）、垂直布(bu)置（單件傳遞(di)）、單件流（One Piece Flow）
生(sheng)產方式革新的精髓與案例分享
長線短線化
短(duan)線細胞化(hua)（工序間距緊(jin)湊化(hua)）
細胞混流化
細胞柔性(xing)化
細胞鏈接(jie)：Transimission
員工多能(neng)(neng)化(hua)、全能(neng)(neng)化(hua)
生產柔性(xing)化
精益布(bu)局(ju)Lean Layout
3P布局設計(ji)Production、Preparation、 Process
3P布局設計9大(da)步驟
小(xiao)組思索：
“脆(cui)弱的精(jing)益流(liu)程”與“保險(xian)的傳統流(liu)程”
沒有刮骨療(liao)傷的決心，生產方(fang)式(shi)革新實難成功(gong)
挑戰在(zai)哪？
制造系統的3大宏觀精益(yi)指標(biao)
生產周期（Lead Time）與價值利用率
工程(cheng)內庫存（WIP）
生產(chan)柔(rou)性(xing)度(du)（品質(zhi)與產(chan)能的反應(ying)速(su)度(du)）
對于(yu)“人均產量MPH”的反思
高級：價值(zhi)流圖VSM分(fen)析與精益優化
價值(zhi)流圖的價值(zhi)與目標(biao)
全流程分析(xi)
數據化定量描(miao)述
練習：繪制(zhi)生產單元簡易價(jia)值流(liu)圖
觀(guan)摩(mo)：制造系統全流(liu)程價值流(liu)圖
價值流改善(shan)與精益優化案例(li)分享
精益優化的(de)基本(ben)原則(ze)
四、改(gai)善(shan)活動
改(gai)善(shan)活動(dong)的(de)2大類(lei)別
基層自主改善
自主改(gai)善(shan)活(huo)動的(de)3大(da)真諦
智慧創造
案例(li)分享：“精靈(ling)皮(pi)匠(jiang)”自主改(gai)善小組
反省(sheng)與改進(jin)
自主改(gai)善(shan)活(huo)動成功(gong)的3大秘訣
奉獻點滴智(zhi)慧
創造雙贏價值
展現人文情懷
中高(gao)層方(fang)針(zhen)展開(kai)
案例分享：精益優化的(de)方(fang)針(zhen)展開(kai)活動(dong)
浪費消除與流程精益優化培訓
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/225518.html
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