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生產(chan)改善管(guan)理培訓(xun)

生產七大浪(lang)費(fei)與現場(chang)改善

第一部分精益生產意識篇
第一章精益生產概論
1.案例分享：要品質還是要效率
2.何謂精益生產LP
3.精益生產的由來
4.何謂精益生產方式JIT
5.精益生產的六個核心
6.精益生產的思想
7.精益生產實施過程全貌
8.精益生產模式的14個事業原則
第二章現場七大浪費的認識與改善思路
1.浪費與附加價值的重新認識
2.企業對浪費認識的重要性
3.不合格品浪費的認識
品質的"三不政策"
品保部門的運行方式要點等
4.加工浪費的認識
標準化更新的重要性等
5.動作浪費的認識
案例分享：流水化的合流與分流等
6.搬運浪費的認識
案例分享：物流變化前后比較等
7.庫存浪費的認識
庫存是萬惡之源的理解等
8.制造過多浪費的認識
均衡化生產的理解等
9.等待浪費的認識
案(an)例分(fen)享：如何減少(shao)浪(lang)費

第二部分精益生產技法篇
第三章：第一招式流線化生產：流線化生產線
1.實施案例：松下電器大坂收音機工廠組裝線
2.流線化生產的八個條件是如何實施的
單件流動OnePieceFlow的益處
如何按工藝流程布置設備
生產速度同步化(生產速度不同步的五個后果)
多工序操作的方式
員工多能化與少人化
站立作業、走動作業
設備小型化
生產線U形化
3.生產線的布置七個要點
第四章：第一招式流線化生產：設備設計考慮的原則
1.設備的七個要求
買"裸體"的設備
門當戶對的設備
小型化的設備
流動的設備五要求
柔性的設備五要求
狹窄作業面的設備
動作理想的設備三要求
第五章：第二招式安定化生產：人員的安定
1.如何區分標準作業與非標準作業
2.生產的指揮棒產距時間的計算方法
3.設定作業順序應考慮的因素
4.標準在制品的保持數量計算方法
5.非標準作業處理方式"水蜘蛛"作業實施七步驟
6."三化管理"：省力化、省人化、少人化
7.多工序操作與多能工實施要點
8.多能工培養的要點
9.實例："豐田多能工模式"
10.Cell式生產方式
11.動作改善的20個原則
人體運用的八個原則
工作場所的六個原則
工具設備使用六個原則
第六章：第二招式安定化生產：設備的安定
1."海恩法則"與"蝴蝶效應"
2.泰坦尼克號沉沒的啟示
3.設備管理目標與制定OEE
4.設備故障對策分析圖
5.個別改善推進方法
6.設備總點檢與自主維護的實施
7.設備點檢制的"八定"
第七章：第二招式安定化生產：品質的安定
1.零缺陷品質意識
2.防止不良品產生的十大要訣
3.零不良的十四項原則
4.防錯法的基本原理
5.十種防錯法的使用方法
6.防錯法應有的基本理念
7.操作者做好品質需具備的觀念
8.不良品分析常用的方法
第八章：第二招式安定化生產：物量的安定
1.物量安定的重要前提
2.生產切換的四種型態
3.快速切換的七法則
4.快速切換的思想步驟
觀察當前的流程需要收集哪些有關換線數據
如何區分內部作業和外部作業
如何將內部作業轉移到外部
如何減少內部作業時間
如何減少外部作業時間
5.實例分享
第九章：第二招式安定化生產：管理的安定
1.目視管理生活中的事例
2.目視管理的定義
3.目視管理的工具
4.目視管理技法
5.看板管理與顏色管理
6.推行目視管理的原則
7.目視管理事例介紹
第十章：第三招式平穩化生產與超市化生產
1.生產計劃的四種不同境界
2.推進式（Push）與拉動式（Pull）控制系統的介紹
3.精(jing)益生產計劃的方式

第三部分精益生產實踐篇
第十一章：自主實踐活動
1.阻礙改善的十大主義
2.改善精神原則
3.常用的自主改善活動
5S活動
QC七大手法與QCC
改善提案活動

生產改善管理(li)培(pei)訓