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提升生產效率培訓

如何(he)運用IE手法提高生(sheng)產效率

第一章、七大浪費與IE手法的認識
一、 什么是浪費與附加價值
二、 工廠中的七大浪費
三、 案例： 改進部件的運輸
四、 防錯法的基本原理
五、 操作者做好品質需具備的觀念
六、 現場改善的9個原則
七、 解決生產浪費的法寶-生產平衡法
八、 生產效率的衡量指標
九、 提高生產效率的利器：IE核心技術的導入
十(shi)、 IE改善常用手法的簡介

第二章、生產效率提升的方法
一、 制造程序的分析與設計
二、 制程中的無效因素
三、 檢驗的浪費與防治
四、 工廠布置與搬運方式的規劃
五、 搬運的浪費與防治
六、 停滯的浪費與防治
七、 快速切換的思想步驟
八、 儲存的浪費與防治
九、 實例：減少在制品
十、 制造程序的設計
十一、 動作效率的分析與改善
十二、 動作改善的原理
十三、 沙布利克分析的基本步驟
十四、 動作要素改善檢查表
十五、 作業動作"三不"政策
十六、 動作改善的20個原則
十七、 IE改善原則－ECRS法
十八、 5W2H v.s ECRS
十九、 動作分析改善實例
二十、 工廠布置：原則
二十一、 人機作業配合的檢討與改善
二十二、 作業員效率低落的現象
二十三、 人機程序圖繪制要點
二十四、 生產線生產的經濟原則
二十五、 標準工時的測定與生產線平衡
二十六、 標準工時的測定原則
二十七、 平衡生產線的改善原則方法
二十八、 平衡生產線改善案例

第三章、標準工時的測定方法
一、 標準工時的測定方法分類
二、 馬表測時法(Stopwatch) 
三、 預定動作時間標準法(PTSS)
四、 工作抽樣法(Work Sampling)
五、 標準數據法(Standard Data)
六、 如何設定合理的寬放工時
七、 寬放的必要性
八、 寬放工時的種類
九、 寬放工時的計算方式
四、標準工時的運用
一、 產能分析與生產排程
二、 生產流程規劃與生產線平衡
三、 工作改善與作業標準化
四、 標準成本建立與差異分析
五、 績效評估與獎金制度
五、實例探討

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