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序言:
為保證企業參與學員培訓效果，我們將采用現場再現，模擬現場咨詢輔導的方法，讓學員參與的方式。學會并直接應用到自己的工作當中去。3天1晚將采取以下三種有效方式:
A、教練式生產力提升管理的認識
B、實戰討論、演練 相互提升
C、問題搜集且點對點解決
A、教練式生產力提升管理的認識
現場中找問題
1、案例分享：企業相關現場視頻分享；
2、學員分組晉賽提問或演練；
3、模擬生產過程中影響效率的項目(如：在制品、半成品、搬運等）；
4、案例分享：設備故障頻發，設備綜合利用效率低下；
5、了解影響生產力的幾個關鍵項；
6、學員討論。
收益的成果
1、了解生產力低下的原因
2、認識理論與動手能力的不同
3、清楚提升生產力從哪里入手
4、提升生產力其他關注點
5、提升自己的理論與實操功力
B、實戰討論、相互提升
經驗交流
1、通過聽、看、做，發表自己的看法；
2、相互交流各自的經驗；
3、對不同的問題，老師參與討論；
4、老師總結。
育成方式：專家面授+實習操作。實戰討論根據企業學員提出問題進行討論；盡量讓學員都參與討論會問題的看法，讓學員參與進來。
C、問題搜集且點對點解決
針對搜集的問題，大家統一討論解決，對有爭議、無解的或重要的問題點，老師參與解決。讓學員不留死角與遺憾。
育成周期：三天一晚、2天理論與實戰、1天討論及問題搜集解決、1晚學員試做，內容如下：
實戰課程實施步驟：
時間內 容 說 明
第1天改善、零庫存、布局優化、定置、目視、看板等
第2天樣板線、標準工時、平衡、計劃、切換、設備、品質及相關工具等
晚上學員試做（根據情況選擇項目）
第3天研討，對有爭議、無解的或重要的問題點，老師參與解決
1-2天的咨詢式課程內容：
內容步驟一：生產力提升管理的認識
現代企業生存的條件與目標
認清自身的情況和道路
改善給企業帶來的影響
改善提案與改善之旅活動
改善的合理化四步驟
企業常見的7種浪費
案例分享：某企業現場典型浪費剖析
識別并挖掘浪費
消除浪費的有效方法
企業庫存的來源和危害
有效的消除庫存的方式
案例分享：某企業現場消除庫存浪費
效率意識
假效率與真效率
內容步驟二：通過標準化管理提升生產力
通過標準化獲得穩定作業
現場管理的標準化
現場作業標準化
產距時間、作業順序、在制品的標準化
如何設定標準時間
作業標準化與標準工時管理
運用標準工時確定人工用量
運用標準工時進行績效考核
現場作業標準維持和改進
認識標準作業與非標準作業
案例分析：
建立并應用生產工序標準化
作業標準書之構成要素
作業標準化及標準文書的重要作用
運用好OPL
案例分析：
內容步驟三：生產力提升布局最優化
布局設計的類型
布局設計優劣的衡量標準
布局設計與改善的原則
布局設計與改善的要領
實現一筆畫的生產布置
案例分享：某知名企業U型布局
內容步驟四：生產設備與品質的安定
現場設備安定
自主保全與零故障
案例分享：某知名公司設備安定管理
實現設備四個“零”目標
案例分享：豐田公司設備保全教育
質量零缺陷
品質中的“六個三”
客戶導向的品質目標管理
六西格瑪的認識
全員質量意識再造與控制
內容步驟五：實現均衡一個流生產與效率*化
何為生產線均衡
均衡線計算
均衡線中的平衡率、損失率、節拍認識
個別效率與整體效率
生產線均衡分析與改善
生產線均衡改善方法要領
案例分享：某企業生產均衡線
批量生產與一個流生產的區別
◆一個流生產推行條件
案例分享：某企業一個流生產
準時生產（JIT）的必要性
看板拉動生產
例分析
實施生產均衡的三個步驟
內容步驟六：制定并實現穩定的生產計劃
平坦穩定的生產
銷售與生產的矛盾
滾動時間跨度
計劃的版本與變動量
訂單、銷售與庫存的透明度
生產進度與生產能力不足的對策
生產計劃安排原則
依據4M1E做好產前準備
生產進度隨時掌控
多批次少批量的混流生產
內容步驟七：實現人機配合效率*化
人機配合分析與改善的作用與意義
人機配合改善的原理、思路與要點
人機配合分析與改善方法
人機配合改善要領
如何實現多工序操作
案例分析
內容步驟八：發掘問題與系統解決問題
問題分析與解決的正確程序
兩圖一表的妙用
找出主要原因-關聯圖法
題解決的系統思維方法
案例:你會如何處理這件事？
問題分析—5Why Analysis
問題處理四步法
搭建解決問題平臺
案例：豐田公司現場OJT教育
隨時讓問題暴露出來
推行簡單管理目視化
思考題：結合工廠的實際,運用目視管理?
信息共享：穩健推進現場看板管理
演練：自己動手做看板
解決現場問題常用工具
從數字中找問題
內容步驟九：生產力提升要掌握的工具
5S6S管理
目視管理
看板管理
流程式布局
ECRS法
PDCA管理循環
作業標準化
OPL
5Y
推行設備的TPM
全員質量控制TQM
防錯、防誤、防呆
快速換模SMED
IE工程技術
工序平衡
6西格瑪