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精益生產JIT實務

【課程背景】
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，*麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（ToyotaProductionSystem）的研究與總結，以及對*汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產技術(shu)就(jiu)是改善(shan)生(sheng)(sheng)產過程的(de)*利器，采用(yong)了精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產技術(shu)的(de)日(ri)本豐田(tian)汽車公(gong)司(si)，2003和2004連續兩(liang)個(ge)年(nian)度(du)的(de)營業利潤均達到(dao)*三大汽車公(gong)司(si)（通用(yong)、福特(te)、克萊斯勒）利潤總和的(de)6～7倍(bei)，這是因(yin)為(wei)精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產的(de)改善(shan)，能夠同時(shi)達成(cheng)品(pin)質、成(cheng)本、交期、服務、士氣(qi)的(de)改善(shan)。

【培訓目標】
◆通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
◆提升改善意識和改善能力
◆掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆縮短生產周期時間、提升生產效率。

【課程大綱】
第一部分  精益思想認識篇
1、主題導入
◆請大家思考幾個問題
◆企業生存的法則
◆企業使命及其實踐
◆企業持續生存之道
2、精益生產價值體系
◆精益生產的起源
◆精益生產五項原則
◆精益生產的核心價值
◆改善給企業帶來的影響
◆中國企業實施精益生產的障礙
◆精準生產方式的競爭優勢
◆JIT生產系統追(zhui)求(qiu)的目(mu)標(biao)

第二部分  精益意識篇
1、品質意識
◆對待質量問題的正確心態
◆TQM的核思想
◆改善的工具:SDCA–PDCA
◆解決問題五步法
◆質量：不僅僅是“結果面”的質量
◆對待缺陷，三不政策
◆差錯預防
◆防錯十大原理
2、成本意識
◆對成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的優勢
◆產品成本的構成
◆降低成本——消除7種浪費
◆企業常見的7+3=10種浪費
◆識別并挖掘浪費
◆尋找浪費的4M方法；
◆消除浪費和零缺陷
◆如何有效的消除庫存
◆案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、交期意識
◆如何縮短交付周期
◆時間與影響
◆縮短交付周期：成批或流動
◆從流程圖入手，縮短交付周期
◆小批量策略
◆流動生產
4、全局意識
◆對整個制造流程進行分析
◆對單面流程進行分析的危害
◆不斷的改善

第三部分  精益現場管理和班組建設篇
1、現場組織管理——5S/6S/7S
2、現場組織管理-目視管理
◆目視管理九大要點
◆九大目視管理對象
3、現場組織管理-色標管理
4、現場組織管理-地址系統
5、現場組織管理-操作圖表卡
6、作業標準化
7、團隊建設/員工參與
◆受某一改革影響的人需要參與實施這個改革
◆團隊的Training（多功能）
◆團隊的安全——綠色十字日歷
◆團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通
◆團隊的激勵

第四部分  精益生產體系改造篇
1、全員設備維護——TPM
◆企業運行有效性之目標
◆生產報告及圖示——依事實管理，用數字說話
◆生產中的設備能力損失
◆通過提高總的設備效性（OEE）改善生產率
◆全員設備（預防）維護
◆TPM的五大支柱
◆一些關鍵的維修數據
◆責任人/操作員的觀念
◆TPM是一種模式轉變
◆TPM目標
◆持續改進5Why
2、快速轉換
◆換型時間定義
◆快速作業轉換
◆作業轉換改善要點
◆內部作業轉換VS.外部作業轉換
◆將外部轉換作業標準化
◆快速轉換的原則
◆排除一切調節過程—不斷培訓學習，提高水平
◆快速換型八步法
◆快速反應信號-Andon板
3、工序的布局和設計
◆流線化生產的意義
◆水平布置和垂直布置的比較
◆生產線U形化
◆彈性的生產線布置
◆整體上呈一筆畫布置
◆案例：生產別針的產品工序流程圖
◆基于5WIH的調查表
◆IE改善4原則
◆工序平衡
◆案例分享：某公司精益生產流水線實施案例
◆消除系統瓶頸和變差
◆對工位定期評審
4、精益拉動式系統實施
◆生產模式演變
◆推進式（Push）控制系統計劃
◆拉動式（Pull）控制系統計劃
◆精益生產計劃的特點
◆推行精益生產大大提高庫存周轉率
◆拉動系統的條件——物料運送路線
◆拉動系統的基礎——物料存放系統
◆拉動系統的結構——發送拉動、生產拉動、外部拉動
◆拉動系統的關鍵——物流和信息流
◆拉動系統工具——工序看板、補充看板
◆拉動系統介紹:單點節拍控制
◆拉動系統的實施方法
◆案例練習：如何計算看板數量
5、精益供應鏈管理(SCM)
◆傳統供應鏈與精益供應鏈分析
◆供應鏈中的成本浪費
◆如何對供應商的總評估
◆供應鏈管理四大原則
◆供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）
◆供應鏈開發的五個不同階段
◆如何實施JIT準(zhun)備采購

第五部分  精益指標和推行策略篇
1、JIT實施過程全貌
2、豐田生產制度架構圖（TPS）
3、關鍵的表現指標（評估客戶和組織KPI）
4、精益系統差距評估
◆支持全方位的變化
◆精益生產體系的培訓
◆實施衡量系統-精益指標
◆精益征程：準備工作
5、精益實施之進程
6、“突破傳統”其實并不難
◆難與不難關鍵就在“觀念”
◆豐田成功的秘訣是什么？
◆JIT對員工的能力指標
◆過程與結果，孰輕?孰重?
◆世界500強企業員工的八個行為習慣
◆經驗交流與實務問題討論

精益生產JIT實務