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精益生產的管理培訓
課程收益
通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
通過學習學員認識精益生產模式。
幫助學員認清自己企業的七大浪費。
通過學習學員們能夠認識目視管理。
通過學習讓學員堅持全方位變化。
【課程大綱】
精益前沿
1、全球優秀企業都在做什么？
2、國內優秀企業都在做什么？
3、精益-優秀企業的信條
一、精益生產概論
1、什么是精益生產
2、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準時化生產
（2）MRP：規模經濟
3、豐田精益生產模式
4、精益生產的五個原則
（1）價值：站在客戶的立場上
（2）價值流：從接單到發貨過程中的一切活動
（3）一個流：生產線保持的流動
（4）需求拉動：按需求生產
（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應不斷改進*目標：降低承辦、改善質量、縮短生產周期
二、精益的語言：增值與浪費
1、返工
2、過量生產
3、搬運
4、多余動作
5、等待
6、庫存
7、過程不當
三、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件流三要素
3、為什么說批量生產不符合精益要求
四、物料運動和拉動系統
1、拉動系統：kanban如何工作
2、拉動系統：補充kanban工作系統
（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
（3）每次都剛好及時
五、精益轉型之旅計劃
1、精益實施策略
（1）為什么我們公司要精益生產
（2）角色和培訓
（3）差距評估及精益指標
（4）精益進程時間表
2、堅持全方位的變化
（1）生產部門
把支持功能從*分散，建立產品團隊
用團隊解決問題并施行改進
整頓工作場地
消滅浪費，實施流動
（2）計劃調度部門
依靠“拉式”系統
監控更少的工作中心
通過目視控制系統來管理
（3）維修管理部門
設備可用性與可靠性成為焦點
單元/流動線施行預防性維護并監控停工時間
快速換型生產與靈活性成為焦點
單元/流動線工具與換型管理
（4）質量部門
用失效模式分析設置監控/檢驗點
在可能的地方進行差錯預防
支持作業單元/U型線團隊處理改進事宜
（5）采購部門
供應與需求“拉動”速率相連接
采購的準則：交貨期 – 質量 – 價格
供應商需要培訓與技術支援
（6）市場營銷部門
準確及時的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊
避免緊急訂單
促銷策略與營運部門一同制訂
（7）產品開發部門
以可制造性設計/可裝配性設計為重點；
標準化產品；
一次性合格生產設計；
減少設計與成形產品的周期時間；
（8）工藝部門
標準化工藝；
生產線速率/節拍時間的考慮，遠離傳統的“工位效率”的考慮；
差錯預防工藝；
將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上；
（9）人力資源部門
實行培訓計劃
支持問題解決團隊/建議制度
企業文化和績效考評系統
3、 精益征程：路有多長？
六、如何避免失敗
1、精益成功五要素
2、精益改善周活動
專家介紹：謝宗誠 老師
TPS高級咨詢顧問
TTT培訓師
精益六西格瑪黑帶
曾在日本豐田公司接受改善技法訓練
曾任豐田中國區TPS推進專家
【實戰背景】
謝老師擁有12年精益管理實踐經驗，5年以上的TPS咨詢經驗。曾在豐田公司負責供應商TPS活動的規劃及總體推進，深受豐田日籍改善專家熏陶。日式改善風格鑄就了謝老師硬朗的現場改善力，并在日本獲得TPS改善技法訓練。
謝老師幫助眾多豐田系統供應商進行TPS輔導，輔導項目涵括：JIT(拉動式生產)架構的建立與實施、省人化項目推進、倉庫精益生產活動推進、全供應鏈L/T管理活動推進、SMED、標準作業、內部物流推進，協助供應鏈建立跨供應鏈的輪換體系（job rotation）的建立。
主導的華南地區豐田研修會，幫助不同企業實現平均倉庫面積低減了53%↓，生產線效率提升20%↑，生產及生管班長級受訓409人次，實現某發動機企業機型切換時間從20分→48秒，整個工場L/T從30.5天→16天。
謝老師從事咨詢培訓工作多年，先后為國內外企業提供過精益轉型咨詢與培訓活動。擅長精益生產運營體系的構建，kanban拉動生產方式的應用，企業核心人員培養，診斷、輔導、優化、再造企業核心流程，中小企業戰略規劃和績效管理體系構建等領域，特別是針對中國企業特色提出具有實操性的解決方案及實施咨詢項目的系統輔導有著豐富的實戰經驗。主要專注于離散型企業（汽車、電子、機械、服裝、印刷、陶瓷、五金、塑膠、石材）與連續性企業（化工、醫藥、鋼鐵）的持續改善。
精益生產的(de)管理培訓