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設備預防性維護管理技術培訓班

課程背景
工業化的進程經過漫長、曲折的發展，終于來到了工業4.0、準工業2025時代。在此過程中，自動化、智能化的設備給企業所帶的收益，讓眾企業欣喜若狂。
但是一個優秀的企業家、優秀的管理者總是將目標放得更長遠、精益求精，總是要求百尺竿頭更進一步。所以他們并不滿足于自動化、智能化設備目前所帶來的收益--他們清楚的知道：自動化、智能化設備帶來收益的同時，也帶來巨大的維護、保養、保全費用，特別是維修費用、更換費用。
如何降低設備維護、保養、保全費用，使得自動化、智能化設備所帶來的收益擴大化、*化?那么常規的TPM設備維護保全活動顯然不能滿足這項“高、精、尖”的需求。
名醫扁鵲說過：鵲之醫術不及二位兄長。鵲醫病于重癥，資重，故而為人所知；鵲之次兄醫病于初起，斷病加重之勢，消疾于初，資輕，故醫術高于鵲；鵲之長兄醫病于未起，醫體之隱患，使疾之不至，資微，故醫術為最。
類比扁鵲之言：設備維修、更換實為“病于重癥，資重”--“資重”也就是費用高；設備維護、保養實為“病于初起，斷病加重之勢，消疾于初，資輕”--“資輕”也就是費用低。
那如何做到“醫體之隱患，使疾之不至，資微”？也就是如何真正實現“0”故障目標或是*程度的接近“0”故障目標？常規的TPM設備維護保全活動已經很難達到，那么我們就只能借助更高層次的TPM活動--TPM預防性維護管理技術，從而達到“使疾之不至，資微”之目的，“資微”--費用非常少。
核心價值：本課程在(zai)TPM全(quan)維護保(bao)全(quan)的基(ji)礎上進(jin)一步突破，將重(zhong)心放(fang)在(zai)預防、潛在(zai)問題的預判、挖掘，從而從源頭開始(shi)進(jin)行設(she)備保(bao)全(quan)，是(shi)更高層(ceng)次(ci)的也是(shi)最高層(ceng)次(ci)的TPM保(bao)全(quan)活動(dong)

課程收益：
本課程是肖文老師結合21年的日資、民營企業管理經驗；融會貫通21年一線到管理的實戰經驗；分享21年從勞動密集型制造到工業4.0大力推行的切身經歷體會，集結而成一套全面、細致、科學、實用的TPM、RCM實戰體系。讓學員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從TPM、RCM管理中獲益。具體掌握知識點：
1.讓學員了解現代前沿的完整、科學、適用的TPM、RCM理念與運作模式
2.掌握全面、系統、細化的TPM、RCM設計與跟蹤管理體系
3.課程設計具有專業性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS為主導的關聯改善管理技術
課程對象：總(zong)工(gong)(gong)程(cheng)師(shi)，制造(zao)總(zong)監(jian)，生產/設備(bei)/工(gong)(gong)程(cheng)部經(jing)理，生產/設備(bei)/工(gong)(gong)務主管(guan)，維(wei)修(xiu)/工(gong)(gong)務工(gong)(gong)程(cheng)師(shi)，維(wei)修(xiu)班長及維(wei)修(xiu)技(ji)師(shi)等(deng)企業設備(bei)管(guan)理和(he)維(wei)修(xiu)的人員，TPM推進辦主任及專員等(deng)

課程大綱
第一章 TPM-預防性設備管理技術介紹
1、TPM-預防性設備管理技術概念
1）基本概念
2）涵蓋范圍：設備全壽命過程覆蓋
2、TPM-預防性設備管理技術重點
1）全過程的潛在風險的評估、預判、預防
2）問題的預防：潛在的--失效還沒發生，它可能發生，但不一定會發生--預防
3）結果分析預防：維修執行是否有其它潛在失效存在的評估
3、TPM-預防性設備管理技術工具
1）過程控制PFMEA--Process Failure Mode and Effects Analysis
2）RCM
4、為什么要推行PFMEA，特別是預防式的PFMEA
1）為什么“出血了才知道疼”？--所以要推行
2）怎樣可以“不出血、不疼”？--所以要預防
3）為什么“錢沒了才知道心痛”？--所以要推行
4）怎樣可以“不讓錢沒了、不產生心痛”？--所以要預防
5）為什么“客戶投訴了、跑了才知道后悔”？--所以要推行
6）怎樣可以“客戶不投訴、不跑，反而滿意”？--所以要預防
7) PFMEA做得最好的行業--醫生，我們的榜樣
A.抽煙容易得肺癌--不要抽
B.酗酒容易的肝癌--少喝
C.運動對身體有好處--多運動
D.這就是FMEA、這就是預防
5、FMEA的推行
1）FMEA線路圖及方案的設計
2）選擇FMEA實施的時機與時間
3）FMEA解決問題的邏輯思路
4）企業推行FMEA的綜合收益分析
6、TPM-預防性設備管理技術的重大戰略意義
1) 提升生產效率、降低成本
2) 節約設備維護成本、時間浪費，降低成本
3) 提升產品品質
4) 提升客戶服務水平，增強客戶滿意度
5) 有利于團隊建設的形成和開展
6) 有利于帶動企業管理的全面完善、提升
7) 增加個人和團隊的成就感和榮譽感
7、TPM-預防性設備管理技術誤區
1）不重視TPM-維護管理的點檢、保養--反而應該更加重視
2）認為不需要維修--畢竟“0”故障是理論目標、努力方向
3）認為維修、更換過程沒有FMEA--其實維修、更換過程及結果也存在潛在失效
4）大多數人只進行失效分析，卻未重視結果分析--失效所帶來后果影響往往才是警醒想盡一切辦法防止失效的源動力--因為后果太可怕、代價太大，所以一定不能失效、一定要預防
8、案例分析

第二章 TPM-設備預防管理技術--設備導入過程的PFMEA預防管理
1、設備導入過程的PFME目的和宗旨
1) 縮短設備導入時間
2) 有利于設備導入后的良性運行
3) 有利于后續的設備維護工作良性開展
4) 有利于制定出科學、完善的點檢制度及SOP
5) 有利于制定出科學、完善的保養制度及SOP
6) 有利于制定出科學、完善的設備操作制度及SOP
2、設備導入過程的PFMEA范圍
1）購入
2）安裝
3）調試
4）試產
3、設備導入過程的PFMEA分析預防項目
1) 環境確認
A、溫度環境
B、濕度環境
C、無塵環境
D、承重環境
E、振動環境
F、光線環境
2) 空間確認
A、空間高度
B、空間長度
C、空間寬度
D、設備移動空間
E、設備擴展空間
F、設備水平
G、物流通路
3) 配套設施確認
A、電力系統（設備外圍）
B、氣路系統（設備外圍）
C、水路系統（設備外圍）
4) 設備內部通路及系統
A、電路（設備內部）
B、氣路（設備內部）
C、油路（設備內部）
D、水路（設備內部）
E、潤滑系統
F、運動、轉動系統
G、固定系統
H、精度部位
I、易損部件
J、靜電敏感部件
K、拆裝先后順序
5）設備操作
A、操作規范步驟
B、設備安全
C、人身安全
6）產品匹配性確認
7) 產能匹配確認
8) 品質匹配確認
4、設備導入過程的PFMEA分析預防輸出
1）設備及環境的7S管理制度
2）7S管理規范SOP
3）設備操作管理制度
4）設備操作規范SOP
5) 設備點檢制度
6）設備點檢項目、指標
7）設備點檢操作規范SOP
8）設備保養制度
9）設備保養項目、指標
10）設備保養操作規范SOP
11）設備匹配表（包含所能生產的產品規格、品質標準、產能標準）
5、案例分析

第三章 TPM-設備預防管理技術--設備量產過程的PFMEA預防管理
1、設備生產過程中PFMEA目標和宗旨
通過長期、產品形式不斷變換、生產條件不斷變換的量產作業中去了解設備，發現問題、預見問題、預防問題
2、量產過程PFMEA范圍（9異）
1）異停
2）異響
3）異味
4）異光
5）異色
6）異溫
7）異動
8）異操
9）異液
3、量產過程FMEA預防管理輸出
1）“9異”反饋、報告
2）“9異”復現、確認
3）“9異”分析、風險評估
4）“9異”對策及方案
5）方案執行
6）效果確認
7）總結、推廣、預防
4、案例分析

第四章 TPM-設備預防管理技術--設備點檢、保養PFMEA預防管理
1、點檢、保養的FMEA預防目的
1）保證正常
2）發現異常
3）解決潛在風險
2、正確的點檢、保養的FMEA預防
1）嚴格按制度、計劃執行
2）嚴格按照SOP步驟執行
3）嚴格按照指標標準執行
4）嚴格監督、考核
5）及時反饋、報告
6）及時分析、對策、執行
7）點檢、保養數據必須有點線區域趨勢圖
3、常見問題點
1）時斷時續
2）操作隨心所欲
3）指標、標準把握不準
4）項目不完整
5）難操作部分跳過
6）敷衍、走過場，虛假記錄
7）反饋、報告不及時，甚至根本不反饋、報告
8）不敏感、默認
9）未作深入的曲線趨勢FMEA分析
4、監督、考核、激勵機制建立，徹底解決“常見問題點”真正消除隱患
5、案例分析

第五章 TPM-設備預防管理技術--設備劣化過程的PFMEA預防管理
1、加速設備劣化的主要原因
1）潤滑不良
2）清潔不良--灰塵、污垢
3）小部件松弛
4）環境不良：潮濕、溫度
5）操作不良
2、設備容易劣化部位
1）滑動工作部位
2）傳送工作部位
3）旋轉工作部位
4）折彎工作部位
5）受力職稱部位
6）連接部位
7）與被加工品接觸部位
8）與腐蝕性化學品接觸部位
9）通路部分（電、油、氣、水）
10）環境敏感部位（溫度、濕度、靜電敏感）
3、設備劣化對策
1）預防劣化
A、點檢、保養維護
B、改善維護
2）測定劣化方法
A、點檢檢查
B、故障診斷
3）消除劣化的措施
A、維修
B、更換
C、改善環境
4、劣化傾向管理
1）設備劣化定義
2）劣化傾向管理定義
3）劣化傾向管理的步驟
A、確定項目
B、制定計劃
C、實施與記錄
D、分析與對策
5、實現“0”故障五大對策
1）具備基本條件
2）嚴守使用條件
3）使設備恢復正常
4）改進設計上的缺點
5）提高技能
6、“0”故障的五大對策與TPM五大支柱關系
7、案例分析

第六章 TPM-設備預防管理技術--設備維修過程的RCM管理
1、系統信息化集成分析管理
1）分析設備近期運行狀態和故障信息
2）維修的保障信息
3）維修的費用預測
4）相似故障設備（部品）的上述信息水平展開管理
2、分析的一般步驟
1）定期定量區分維護
2）“ PQCDS”重要程度確認
3）對重要程度 “ABC”分類FST維護
4）根據重要程度，對故障模式影響進行FMEA分析
5）RCM 分析故障模式要求進行評估，決定檢修方式和有限度
6）確定重要和不重要部分的管理模式
7）應用邏輯決斷圖選擇預防性維護工作的類型
8）綜合系統分析，形成計劃管理
3、FMEA分析輸出成果
1）維修的目的（WHY）
2）確定維修實施人員（WHO）
3）收集設備相關信息內容（WHAT）
4）確定資料信息的來源（WHERE）
5）確定維修的時間安排（WHEN）
6）確定如何維護的方法（HOW）
7）維修方案FMEA預防評估
8）確定維護設備的重點（EMPHASES）
4、編制預防性維護大綱的基本方法
1）確定編制大綱的目的
2）編制RCM 可靠性維護大綱的內容
A、建立設備信息資料
B、建立設備維護基準書
C、建立維護重點/維護程序書
D、確定維修設備需要的器工具
E、邏輯判斷、決定維修的類型
F、統計分析、確定預防性維修的間隔期和維修級別
G、確定設備的重要功能指標和不重要功能參數
H、設定日常點檢卡和定期點檢表
I、制訂實施計劃
J、制訂具體的實施管理方案
a.編制具體RCM實施方案
b.制訂年度/月度/日別預防管理計劃
c.明確班組職責
d.明確日別點檢優先度
e.點檢結果的追朔管理
f.分組演練：PDCA改善工具的運用演練
5、售后維修的FMEA預防
1）售后：自行無法保養、維修，需要設備廠商啟動售后服務體系
2）故障問題的雙方確認
3）保養、維修方案的雙方討論
A、可行性評估
B、風險、隱患評估
4）過程防護
5）方案實施
6）雙方效果確認
6、案例分析

第七章 TPM-設備預防管理技術--全過程PFMEA預防管理評價
1、全過程PFMEA預防體系管理評價項目
1）MTBF指標
2）MTTR指標
3）點檢曲線趨勢分析
4）保養曲線趨勢分析
5）合格率曲線趨勢分析
6）稼動率曲線趨勢分析
2、評價項目指標制定
3、評價執行
4、評價結果輸出
5、全過程PFMEA預防體系完善
1）問題點、不足
2）分析、對策
3）方案、計劃制定
4）方案、計劃執行
5）監督、考核及結果確認
6、以上1~5循環往復推行
7、案例分析

第八章 積極開展課題攻關活動
1、全員參與改善提案活動
2、改善提案之目的
3、改善提案活動的組織和制度
4、改善提案的流程體系
5、改善提案的范圍
1）購買、使用方面
2）物流及搬運方面
3）作業動作方面
4）作業過程方面
5）作業工具方面
6）管理業務方面
6、提案改善活動的要點
1）改善提案的審查要點
A、提案人
B、創意性
C、具體性
D、可行性
E、范圍
F、效益
2）活動要點
A、激勵、鼓勵性
B、自愿性
C、獎勵性
D、承諾兌現
7、案例分析

設備預防性維護管理技術培訓班