課程描述INTRODUCTION
生產現場管理培訓
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
課程背景
企業(ye)改(gai)善(shan)失(shi)敗,其(qi)根源(yuan)就在于(yu)重(zhong)結(jie)果(guo)(guo)(guo),輕(qing)過程(cheng)(cheng);重(zhong)體系,輕(qing)內容;重(zhong)中層,輕(qing)基層;重(zhong)意(yi)識(shi)導入(ru),輕(qing)能力培養。造成了行為比意(yi)識(shi)差,結(jie)果(guo)(guo)(guo)比想象差的(de)后果(guo)(guo)(guo)。本次現場改(gai)善(shan)訓練營,雖為培訓課(ke)程(cheng)(cheng),卻可(ke)以達到(dao)企業(ye)做(zuo)咨詢(xun)項目(mu)的(de)結(jie)果(guo)(guo)(guo),原因在于(yu):我們(men)在課(ke)程(cheng)(cheng)設(she)計的(de)過程(cheng)(cheng)中,充分考慮了課(ke)程(cheng)(cheng)的(de)實(shi)用性(xing)、可(ke)操作(zuo)性(xing)、可(ke)移植性(xing);50%的(de)案(an)例(li)分析,讓學員(yuan)熟練掌握改(gai)善(shan)工具和方法;全程(cheng)(cheng)與企業(ye)實(shi)際(ji)改(gai)善(shan)現場結(jie)合,真正達到(dao)即學即用;拉(la)長培訓周期,使學員(yuan)真正學會如(ru)何進行改(gai)善(shan)的(de)推進。
課程對象
生產總監、生產經理、車間主任(ren)、生產主管、IE 工程(cheng)師、班(ban)組長及從事現場(chang)改善的相(xiang)關(guan)人員
課程收益
學員進一步理解現場改善的概念和方法
通過實際案例,理解現場改善的基本方法
掌握如何領導改善和保持改善成果
理解精細化現場改善的手段
掌握常用改善工具和(he)如何(he)提升員工自主(zhu)改善的積極(ji)性
課程大綱
一、什么是現場改善
1、現場的定義(Gemba Definition)
2、現場的分類
3、不同的現場涵蓋所有工藝和人員
4、什么是改善(Kaizen)
改善:生產效能提高的必經之路
5、改善的十點建議(Tips)
6、豐田生產系統(TPS)的核心是現場改善
7、豐田的十四項原則和現場改善
8、通過現場改善消除浪費
9、改善成為管理的基(ji)本文化
二、精益的基本理論和方法
1、精益基礎:精益的基本概念
2、什么是精益的定義
3、精益生產的歷史介紹
4、泰勒是起源,福特是發展,豐田是體系
5、公司開展精益生產的根本目的
6、持續不斷消除八大浪費
7、增值與不增值的區分
8、小批量多品種滿足客戶需求
9、自主改善思想形成文(wen)化(hua)
三、現場改善的技術
1、戴明環PDCA貫穿改善活動的核心
2、PDCA與A3報告的結合
3、如何使PDCA不斷循環
4、Gemba Walk成為文化的過程
5、Management Gemba Walk(MGW)的展開
6、MGW的結果跟蹤
7、一小時改善和一點課程(One Hour & One Point)
8、累積累積再累積,量變到質變
9、目視化與改善
10、目視化控制(Visual Control)
11、目視化展示(Visual Display)
12、目視化的十點方法
13、員工建議箱和建議卡:從下至上的精益過程
14、提升員工的自主改善精神
15、主管如何引導員工(gong)的改善
四、改善的核心:八大浪費的識別和消除
1、為何從七大浪費轉為八大浪費
2、豐田為何提出第八大浪費
3、浪費的排查和判斷
4、消除浪費的方法
5、利用5Whys法查找浪費的根本原因
6、管理流程中八大浪費的體現
7、浪費消除的一些手段介紹
8、如何發揮一線員工的積極(ji)性,使(shi)浪費徹底(di)根除
五、改善的組織與實施
1、現場改善的四個等級與參與人員
2、改善新聞報與文化改變
3、Go Meeting Board
4、典型的改善項目協調和推進
5、現場改善的績效的確定
6、短期對比(Before & After)
7、長期對比(推移圖)
8、改善項目的支持架構
9、豬的支持與雞的支持(故事)
10、技術支持與行政支持
11、定期回顧制度
12、主管改善的5大習慣的養成
13、改善十大不同方式
14、主管(guan)如(ru)何成為現(xian)場改善推行(xing)者
六、現場改善的九大方面
1、工作人員的作業改善—標準化作業
2、Leader STD Work 與員工標準化作業的不同
3、設備運行狀態的改善—TPM
4、OEE成為考核指標
5、現場物料流動的改善
6、意大利面條圖
7、效率的改善—均衡化與線平衡
8、追求理想的平衡:100%?
9、基礎改善與改善的基礎—5S
10、整理整頓的技巧分享
11、重點是保持:素養的養成
12、產品質量的提升改善—5個為什么
13、柔性化的改善—SMED
14、員工士氣的改善—提案小組
15、環境與安全狀態的改善(shan)—目視化(hua)
七、精細化的現場改善工具
1、精細化改善的工具:績效管理
2、影響績效的因素
3、績效管理三個關鍵環節
4、績效管理的程序
5、常用精細化改善的圖形方法
6、雷達圖方法,魚骨圖方法
7、散點圖方法,直方圖方法
8、統計推斷方法,分層法
9、精(jing)細(xi)化改善方(fang)案的重點
轉載://citymember.cn/gkk_detail/5959.html
已開課(ke)時間(jian)Have start time
班組建設內訓
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