課程描述INTRODUCTION
如何減(jian)少精益(yi)制造(zao)過程中的(de)七大浪費
日程安排SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
一、破冰
從一個蘋果看生產制造的發展
二、豐田生產方式概論
1.從穩定化到標準化
2.小組討論:制造業現場管理之屋
3.成本、利潤和售價
4.獲得利潤的正確思考:消除浪費
--什么是浪費?
--七大浪費
--影(ying)像(xiang)資(zi)料:識(shi)別視頻中的七大浪費
三、精益改善的重要認知
1.兩大支柱—自働化和準時化
2.全面拉動系統
3.均衡化生產
--快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現”主義
6.數據量化
--案(an)例(li)分享:標準(zhun)化(hua)、“三現(xian)”、量化(hua)管理(li)
四、七大浪費及其精益改善工具詳解
1.庫存的浪費
--庫存及庫存成本
--庫存對ROI的影響
--庫存掩蓋問題的發現
--案例分享:庫存浪費背后的改善機會
2.生產過剩的浪費
--生產過剩是萬惡之源
--核心是流動
--影像資料:讓生產流動起來
--單件流與同步化裝配
3.搬運的浪費
--搬運浪費知多少?
--搬運靈活性改善表的運用
--程序流程圖改善
--案例分享(xiang):精益布局(ju)、成組化(hua)搬運、標準化(hua)搬運
4.等待的浪費
--為什么會等待?
--生產線平衡改善
--案例分享:等待浪費的改善與優化
5.動作的浪費
--無處不在的動作浪費
--動作改善的20個原則
--課堂演練:動作改善及手工作業自働化
6.加工的浪費
--為什么會出現加工的浪費
--案例分析:貼標貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費
--不良的浪費
--不良為什么會發生
--工序內打造品質
--課堂演練:自働化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS與5W1H
--案(an)例分(fen)享:工(gong)作(zuo)改善案(an)例
五、價值流改善
1.什么是價值流圖?
2.價值流圖的組成
3.價值流圖析四階段
--選擇產品族
--繪制現狀圖
--設計未來圖
--實現未來狀態
--課堂演練:繪制價值流圖
六、課程總結
Q&A
如(ru)何減(jian)少精益制(zhi)造過程(cheng)中的七大(da)浪費
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已開課時間(jian)Have start time
精益生產內訓
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖(zu)國
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊小林
- 精益智造,人效倍增 孫亞(ya)彬
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬(bin)
- TOC生產管理——生產和銷 張祚(zuo)磊
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 精益改善之道_精益生產理解 李見明
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小林
- 《提質降本增效:精益管理訓 楊小林(lin)
- 《向成本要效益—企業全員降 刁東平
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛(sheng)