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精益生產培訓綱要

課程介紹：
全球優秀企業都在做什么？國內優秀企業都在做什么？由于人力資源成本高企,招工越來越難，客戶的質量意識越來越強，可管理模式還處在10年前的狀況：我制造成本居高不下，產品質量問題多多，交貨總是無法按期完成。每天救火的狀況如何改變，這樣下去企業該怎么辦？我們的生存空間在哪里？
“物競天擇，適者生存”，精益生產管理應該是制造型企業當前贏取市場的理想選擇。精益生產是當今*有競爭力的生產運營方法論與管理體系，隨著競爭愈來愈激烈，精益生產已成為運營競爭戰略的重要組成部分。與大批量生產相比，精益生產只有：1/2的工人、1/2的制造空間、1/2的工具投資、1/2的設計工時與1/2的現場庫存等，通過一整套精益改進方法論，應用強有力的精益改進工具，幫助企業逐步消除生產運營中的一切浪費，在適時滿足客戶需求的同時*限度地降低庫存水平和成本，提高設備和人員的利用效率。
為什么值得您的企業進行學習？或許您曾經了解過精益生產，但不知道如何與實際生產活動有效結合！
或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些工具結合在一起，達到更高的精益目標！
或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！
或許您在項(xiang)目改(gai)善過(guo)程中，總(zong)是不能(neng)系統化，不能(neng)實現(xian)持續改(gai)進，或許您了解過(guo)優秀企業(ye)的做法，但沒(mei)有(you)親臨現(xian)場考(kao)察與體(ti)驗！

培訓目標：
1、掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提升品質，縮短交貨周期，提高經營業績，打造企業的核心競爭力；
2、學習運用并掌握精益生產管理的常用工具，特別是，如何識別真正的浪費（MUDA)；如何徹底消除浪費的精益工具；
3、學習運用并掌握精益系統管理工具，如：SMED，CELL，TPM，VSM價值流，整流化，品質源流管理，一個流，拉動(PULL)等精益工具。
4、精益生產項目推行步驟：項目調研準備與項目啟動；項目中短期計劃的制定；項目進度管理與控制；項目階段性總結；項目實施過程中的問題與解決。
培訓對象：企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員。
培(pei)訓時間：2天（12小時），依據企業方要(yao)求(qiu)而定；為保證教(jiao)學效果，本課程每(mei)班人數不得超(chao)過60人以上(shang)；

課程內容綱要：
第一講 精益思想及精益生產的重要性
一）當前制造業的背景和前景
1.國內制造企業面臨的問題
2.國內制造企業的倒閉潮
3.中小型制造企業的出路在哪里
4.開源節流：中國制造企業的生存之道
多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value）
快：更快的速度---（Delivery）
好：更好的質量---（Quality）
省：更低的成本---（Cost）
節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產
二）精益思想的基本原則
1.價值的確定
分組討論：
貴公司的產品價值何在？
*的價值在哪？
2.價值流的識別和分析
分組討論：
寫出并分析貴公司的價值流程有哪些特點？
哪些是增值的，哪些是不增值的？
計算增值比。
3.增值過程的流動
分組討論：
如何理解“流動”？
貴公司價值流中存在哪些“流動”的問題？
4.客戶拉動
5.盡善盡美
三）總結精益生產的重要性
1.不同力量主導的生產方式比較
2.精益生產與批量生產的本質區別
3.個性化需求環境下精益生產的必然性
4.各種對精益生產的認識誤區
5.學員分組討(tao)論：自己的企業(ye)為(wei)什(shen)么有必要做精益生產，講師點(dian)評

第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda)
一）運輸浪費
1.案例表現:無效的走動與運輸
2.運輸浪費的產生原因解析
3.消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘
4.分組討論：
車間內走動最多的作業員是誰？
車間里的運輸工具有哪些？
我們車間里的其他運輸浪費狀況？
二）動作浪費
1.案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2.消除對策：10手
3.分組討論：
動作浪費有哪些危害？
我們作業過程中的動作浪費狀況？
找出車間里最不合理的作業臺？
三）加工過程中的浪費
1.案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2.加工浪費的原因解析
3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。
4.分組討論：
生產中有沒有過度檢驗的現象？
日常生產中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？
四）不良浪費
1.關于不良管理的基本原則
絕不隱藏不良；不良發現得越早越好；必要時停線
2.不良產生的原因解析，改善對策的探討
3.分組討論：
工廠曾發生的產品低級錯誤？
車間內首樣檢驗、巡檢如何安排？
企業如何統計不良率并進行改善？
五）等待浪費
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現形式；等待產生的原因解析
3.改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等
4.分組討論：
如何看待“省力化”與“少人化”？
日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
企業是如何確保供應商準時交貨的？
六）過量生產
1.過量生產的表現形式；過量生產是*的浪費
2.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產等。
3.分組討論：
找出車間內生產的一個瓶頸？
倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？
七）庫存浪費
1.庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析
2.改善對策：精準數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流
3.分組討論：
工廠內，什么物料是采購周期最長的？
有無最小庫存的管理？
如何答復客戶訂單交期的？
供應(ying)商產線突發問(wen)題，如(ru)何解(jie)決零(ling)部件(jian)問(wen)題？

第三講 豐田生產方式（TPS）的系統工具
一）豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（JustInTime）
產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）
不是“簡易”而是“簡便”
2.簡便自動化的目的
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
2）提高面對顧客的個性化需求的能力
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用
加工作業簡便自動化；組裝作業簡便自動化；搬運作業簡便自動化
四）單元（CELL）生產方式
1.CELL生產模式的優點
1）多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態
2）生產時間短；在制品存量少；占用生產面積小；易暴露問題點
3）容易適應市場與計劃的變更；不需要高性能的、大型化的設備
4）有利于保證產品品質；有利于安全生產
2.CELL生產模式的特點
1）按產品別布置的生產線；多制程的生產方式；固定的、單一的物流
2）采用穩定性好的小型設備；產品單件流動；作業員一人多崗
3.CELL生產(chan)線(xian)錄像分享

第四講 中國企業實施精益生產路線圖
一）實施精益生產的基礎工作
1.實施或完善5S和目視化管理工作
2.5S和目視化實施案例
3.不斷完善好相關標準化工作
4.標準化管理實施案例
二）實施精益生產步驟
1.企業老板和高層意識的改變
2.建立強有力的職責分明的實施團隊
3.實施精益生產方法和工具的培訓
4.應用精神/物資激勵發動全員參與
5.結合本企業實際，找好實施精益生產的切入點
6.應用PDCA循環不斷推進精益生產，持續改善
三）實施精益生產成功案例
學員分組討論：如何在(zai)本企(qi)業實施精益(yi)生產，講師點評

精益生產培訓綱要