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生產實戰技能培訓

課程背景
Lean production生產方式作為最為有效的生產組織方式已經受到全世界的廣泛認同。豐田公司作為精益生產方式的發明者和*實踐者，已成為制造業卓越企業的典范。未來市場的競爭和發展，都會逐步證明精益生產理念將為所有的企業、社會組織和政府部門所運用。
“精益生產(chan)方式(shi)(shi)的(de)核心理念就是只做有價值的(de)工作，并且(qie)能快速應對(dui)市(shi)場(chang)的(de)需求”。因此精益管(guan)理的(de)永(yong)續(xu)追(zhui)求：品(pin)質追(zhui)求零(ling)投(tou)訴(su)、零(ling)缺陷(xian)；信(xin)息與計劃(hua)追(zhui)求零(ling)距離(li)、拉動式(shi)(shi)、周(zhou)期短；過程追(zhui)求同步、準時(shi)生產(chan)；成本追(zhui)求零(ling)庫存、零(ling)浪費；工藝(yi)追(zhui)求一個流、均衡化。本課程從精益智造模式(shi)(shi)的(de)角度(du)分析演練，引(yin)領企(qi)業全新(xin)的(de)管(guan)理技(ji)術變革，創(chuang)新(xin)企(qi)業低成本、高效率、高品(pin)質管(guan)理思維！

課程價值
1．了解何為精益生產，為何要在企業推行精益生產；
2．了解在中國特色的企業推行精益生產的難點和要點；
3．掌握企業內常見的七大浪費的消除方法；
4．掌握精益生產工具體系和推行步驟；
5．掌握企業推行精益生產時常見的問題和解決方法；
6．掌握精益生產的二大支柱——及時化與自働化管理；
7．掌握精益生產的重要手段——單元生產與庫存拉動。
8．掌握精益現場管理者/監督(du)者必備知識

課程模塊
一、精益改善案例分享
1．劉廠長的煩惱  
2. 雙方的意見與沖突  
3. 精益專家給出的解決方案
4. 改善后成果
5. 當今企業所面臨的共同課題
6．工廠內部需改善的空間
7. 我們企業(ye)的(de)解困“秘訣”

二、精益生產概念說明
1．精益生產釋義
2. 精益生產的發展歷程  
3. 精益生產系統圖   
4. 精益生產的目標  
5. 精益生產追求的*目標    
6. 精益生產五項特征
7. 精益生產理念    
8. 精益生產五項原則     
9. 精(jing)益(yi)生產的核心思想 （七大浪費(fei)）

三、精益生產工具體系
1. 精益生產工具體系
2. 精益6S活動（精益6S的真意   6S/4S作業指導書）   
3. 單元生產（一個流生產方式、單元生產實施、VSA、標準作業）  
4. 拉動生產（拉動生產方式的實現、拉動生產的道具）  
5. 生產均衡化（均衡化生產的進程、均衡化生產的益處） 
6. 快速換裝（快速發展階段、作業切換、快速換裝步驟） 
7. 持續改善（PDCA/SDCA循環、持續改善的基本手段、IE工大手法、創意功夫、課題改善）   
8. 全員生產保全（全員生產維護的實現、設備點檢保養、OPL活動、KYT活動） 
8. 全面質(zhi)量管理（TQM定義、TQM的根源(yuan)理解、TQM的基(ji)本思想、確保100%合格品的活動(dong)實踐、QC七大手(shou)法、QCC活動(dong)、Poka-Yoke技術應(ying)用(yong)） 

四、精益生產改善實踐
1. 精益生產推行大綱    
2. 精益生產實施步驟
3. 精益生產六大模塊（精益設備、精益現場、精益倉庫、精益質量、精益計劃物控、精益人才）
4. 精益企業的預期收益 
5. 卓越LP企業的標準    
6. 成功企業的特質    
7. 工廠持續保持競爭優勢的方法    
8. 企業LP活動效果不好的原因    
9. 精益生產認識的誤區
10.給大家幾點建(jian)議      

五、精益督導者必要知識
1. TPS基本框架與戰略戰術（4S實踐、工序流暢化、一個流生產、多能工、設備配置）    
2. 管理者/監督者行動指南（監督者的指導書、尋求問題點的方向、重復5次“為什么”的真因追查、5W1H活動的行動、管理的PDCA循環）    
3. 解決問題的八個步驟    
4. 生產部品質確保(bao)的責任行動

生產實戰技能培訓