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精益生產賦能課程

課程背景：
精益生產是通過系統運營、人員組織、設備管理方式和市場供求等方面的變革，使企業生產系統能快速適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的浪費被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產各方面最好結果的一種生產管理方式。
精(jing)益生(sheng)產JIT模式(shi)由豐田(tian)首創(chuang)，是(shi)在豐田(tian)及(ji)其它(ta)主流企業和(he)非(fei)贏利組(zu)織(zhi)的(de)(de)*實踐中提煉、整理(li)出來(lai)的(de)(de)一整套(tao)管理(li)企業的(de)(de)模式(shi)。精(jing)益化模式(shi)是(shi)一種完全(quan)不同于產生(sheng)于工業時(shi)代背景(jing)下(xia)的(de)(de)傳統(tong)管理(li)方(fang)式(shi)，它(ta)以人為(wei)中心，堅持(chi)綠色可持(chi)續發(fa)展、尊重員工、持(chi)續改善和(he)創(chuang)新的(de)(de)理(li)念(nian)，通(tong)過徹底消除(chu)浪(lang)費（增(zeng)加成本不增(zeng)加價值的(de)(de)事(shi)）、波動（偏離標準的(de)(de)情形）和(he)僵化（無法(fa)滿足(zu)顧客(ke)變化的(de)(de)需求）的(de)(de)方(fang)法(fa)為(wei)企業利益相關者創(chuang)造價值。

課程實施+輔導落地步驟：
整體(ti)《精益生產系(xi)統賦能(neng)》培(pei)訓(xun)+訓(xun)后落地輔導流程為(wei)：企業診(zhen)斷——確認項(xiang)目(mu)計(ji)劃(立項(xiang))——項(xiang)目(mu)實(shi)(shi)施(shi)(衡量(liang),分析,改(gai)(gai)善(shan),控制四個循環,每(mei)一(yi)個循環次序為(wei):評估上次實(shi)(shi)施(shi)結(jie)果(guo)——專(zhuan)項(xiang)培(pei)訓(xun)——按培(pei)訓(xun)要求(qiu)實(shi)(shi)施(shi)）——項(xiang)目(mu)改(gai)(gai)進(jin)(jin)及效果(guo)評估。項(xiang)目(mu)配合診(zhen)斷時(shi)的現況與公司設定的項(xiang)目(mu)目(mu)標展開，最終達到“學(xue)習”→“實(shi)(shi)際(ji)操(cao)作”→“檢討、改(gai)(gai)進(jin)(jin)”→“擴大應用(yong)”。

課程培訓與輔導方式：
1、培訓方式：
實戰型職業培訓師，一位娓娓道來的講述者，一位鞭辟入里的評論者，一位語驚四座的實戰家，一位引領前沿思潮的導師，功底深厚，專注投入；以學員為中心，采用講授、案例研究、情景模擬、視頻分享、游戲體驗、小組討論、圖片展示、啟迪引導等現代互動式學習方式；理性了解與感性認知二者巧妙結合，學員適當筆記，既消化課程又在快樂中接受卓越的培訓效果。每次培訓后評選優秀小組和優秀個人進行適當獎勵，對業績落后的小組進行勉勵。
2、落地輔導方式：
顧問老師每次(ci)到企業后(hou)，先檢查前次(ci)培(pei)訓(xun)安(an)(an)排的工(gong)(gong)作(zuo)，并到現(xian)場(chang)確認效果，然(ran)后(hou)再(zai)進行(xing)培(pei)訓(xun)，訓(xun)后(hou)再(zai)安(an)(an)排新的工(gong)(gong)作(zuo)，以此(ci)循環；以確保培(pei)訓(xun)后(hou)學員能有效的把課堂中所學的知識、工(gong)(gong)具、方式、技(ji)巧(qiao)運用到現(xian)實(shi)中。對(dui)訓(xun)后(hou)落地優(you)秀小(xiao)組案例進行(xing)現(xian)場(chang)分享、發布。

課程大綱：
第一單元：精益生產”心“------精益管理思想與精益意識
強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通企業“執行力”的通道，更有力推動企業精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識變革，透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續改善”的方法與工具，為企業精益管理改善夯實基礎。
1.精益管理的概念、發展與其意義
2.企業對精益生產理解的誤區
3.企業發展趨勢：從粗放型管理到標準化管理再到精益型管理轉換
4.精益思想的五大原則
1)尋找價值
2)認識價值流
3)讓價值流拉動
4)需求拉動
5)追求完美
5.精益管理的七大思維
6.精益管理的14項管理原則
7.企業如何從精益生產到精益文化
1)從精益執行力到精益行動力
2)精益“全員自主持續改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實現的途徑
8.精益生產本質的基礎工具：5S+目(mu)視(shi)管理深度運用(yong)

第二單元：精益生產”技“------工具之“基礎”篇
精益管理就是將“不對產品產生價值的費用”減少或剔除，認識浪費與價值流，樹立起對八大浪費改善的全局觀念。
1.精益管理認識浪費
2.浪費的真意（MUDA）
3.精益改善的八大浪費
4.真效率與假效率、個別效率與整體效率
5.表面浪費與潛在浪費
6.全面削減八大浪費的方法與對策
7.實現“零庫存”的策略
8.物料信息拉動與庫存周轉率的重要性
9.精益管理之價值流
10.什么是VSM價值流管理
11.價值流在精益管理中的作用
12.識別價值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
13.繪制價值流程圖要收集的精據
14.繪制價值流程圖的要領與方法
案例：設計現狀價值流
15.正確分析價值流的步驟
案例：某公司價值流改善前后對比
16.識(shi)別價值(zhi)流增(zeng)值(zhi)與非增(zeng)值(zhi)

第三單元：精益生產”技“------工具之”標準“篇
新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業和管理人員，建立精益標準作業規范、標準作業組合票、設備、質量、工藝、安全等作業標準書，打造企業”鐵營盤“，以”標準化、精益化“建設來應對企業的市場環境變化與異常。
1.標準作業與非標準作業
2.節拍時間與周期時間
3.拉動式生產流程
4.少人化與多工序操作
5.多能工培養與實施要點
1)多能工培養要點
2)多能工實施要點
6.現場標準管理”四化“
1)法的規范化
2)事的程序化
3)物的規格化
4)人的規范化
7.從標準化、規范化再到精益化
8.生產均衡化的前提條件
9.生產均衡化的策略和方法
10.均衡化生產日程的指定
11.均衡化生產的四個層面
12.解決多品種生產均衡化的難題：隔離法
案例：精益生產標桿生產線的啟示
案例：精益化(hua)管(guan)理(li)減少重大質量異常

第四單元：精益生產”技“------現場設備管理篇
設備的頻繁故障，必然會影響質量、效率、成本、交貨期、透過設備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產打下基礎。從設備的預防、保養到設備的修理，建立規范的管理體系，挑戰“零故障”。
1.設備零故障的五個意識
2.設備“三位一體”的點檢與保養制度
案例：設備點檢維保制度
3.設備維護“五點五定”法的實施運用
4.有效降低設備故障的“防線”
案例：某公司設備檢修“三二一”法則
5.有效排除設備運行的“六大損失”
6.設備可動率與運轉率
7.設備綜合效率OEE
8.快速換型和縮短生產周期
9.快速換模的四大原則
10.縮短換模時間的六種方法
11.縮短作業轉換時間的實施程序
案例：如何使用輔助工具快速提高換模時間
案例(li)：內、外部作業調整快速提(ti)高換模時間

第五單元：精益生產”技“------工具之“品質”篇
質量是“制造”出來的，這是中國企業質量管理片面的誤區，質量不僅來自于“制程”生產部門，還來自于企業的整個研發和運營系統，透過“五大品質力”和閉環“改善步驟”，打通各職能部門與生產部門的流程壁壘，挑戰“零缺陷”。
1.品質變異的來源
2.員工品質意識再造四大方法
3.質量控制的五大“品質力”
1)市場品質力
2)設計品質力
3)采購品質力
4)制造品質力
5)品質檢驗力
4.過程質量考核的四個CPI考核指標
5.工序品質能力分析
6.質量保證體系
7.“8D”步驟解決質量改善分析
8.“PDCA”法、A3報告質量改善中的運用
9.“DMAIC”解決質量問題
10.質量“零缺陷”的三大步驟
11.“零不良”實施的五大戰術
案例：某公司現場改善不良率的降低
案例：8D解決問題的步驟實施
案例：DMAIC的運用
案例：某公司零缺陷制度的實施
五、培訓+落地輔導階段及工作大綱安排：
（企(qi)業(ye)和顧(gu)問師可依據實(shi)際現場(chang)和診斷狀(zhuang)況進行適當稍作(zuo)調整(zheng)工作(zuo)大綱；作(zuo)業(ye)布置可根據實(shi)際情況調整(zheng)）

精益生產賦能課程