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精益(yi)生產體系和工具運用培訓

課程背景
精(jing)益為什么(me)那么(me)熱(re)？精(jing)益對制造業和非制造業有什么(me)作用？精(jing)益實施(shi)有什么(me)好處？如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)取(qu)得這(zhe)(zhe)(zhe)些(xie)好處？為什么(me)可(ke)以(yi)取(qu)得這(zhe)(zhe)(zhe)些(xie)好處？精(jing)益有哪些(xie)內容？如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)開始精(jing)益？精(jing)益要做多長(chang)時間？如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)識別(bie)浪(lang)費？如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)消除浪(lang)費？本(ben)課程(cheng)就是(shi)幫助沒(mei)有任何(he)(he)(he)(he)(he)精(jing)益概(gai)念或沒(mei)有系統(tong)精(jing)益概(gai)念的(de)企業知道這(zhe)(zhe)(zhe)些(xie)內容，并幫助大家知道如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)找切(qie)入點，如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)開始實施(shi)精(jing)益？如(ru)(ru)(ru)(ru)何(he)(he)(he)(he)(he)系統(tong)實施(shi)精(jing)益？

課程收益
認識精益生產的核心觀念
運用精益各項工具
了解整體運行效率和快速設置技巧
掌握連續流生產的方法
熟悉改善工具
掌握實施策略和指(zhi)標(biao)跟蹤體系

培訓對象
總經(jing)理(li)、副總、精益團隊以及(ji)生(sheng)產(chan)、設(she)備維護、計劃、物料(liao)、倉庫(ku)、工(gong)藝、質量等(deng)(deng)部門的總監、經(jing)理(li)、主管、工(gong)程師(shi)等(deng)(deng)

課程大綱
一、精益思想—揭開傳統工廠的廬山真面目
1、真的需要很忙嗎？
2、貴等于值錢？
3、砍掉你30%的肥肉沒商量
4、我們去向哪里？我們身在何處？
5、增值與非增值
6、七大浪費的定義、特征、原因
7、6S與可視化(hua)控制

二、價值流圖析-系統改善的卓越工具
1、價值流的意義
2、誰來繪制價值流
3、如何區分產品族（舉例）
4、當前狀況圖圖析8步法
5、如何分析當前狀況運行圖
6、案例分析--當前狀況圖圖示
7、如何圖析未來狀況圖
8、將來狀況圖圖析8步法(fa)

三、TPM與快速換型
1、TPM的定義及實踐
2、設備損失之六大要因
3、設備關鍵數據收集
4、設備綜合效率OEE與計算方法
5、MTBF、MTTR、MP設計
6、SMED快速換型八步法
7、SMED快速換型改進機會
8、工位準備狀態改進
9、快速反應信(xin)號-ANDON板的應用

四、流程優化與單元設計
1、流動生產與連續流介紹
2、流程分析-分析目前績效數據
3、節拍與生產線速度
4、標準時間、工作順序與標準在制品
5、生產線/工位負荷平衡表
6、目前生產線布局與物料流動分析
7、將來生產線布局與物料流動分析
8、設計單元Cell
9、相關標準化工作
10、案例分(fen)析：預裝線的改善

五、拉動系統
1、平準化Heijunka、(leveling)
2、如何確定拉動點
3、物料超市設計
4、發送拉動、生產拉動,、外部拉動
5、拉動系統如何支持生產線的流動
6、拉動系統如何消除非增值部分
7、拉動系統持(chi)續改進策略

六、自動化質量與問題解決
1、活用“三不政策”貫徹質量意識
2、貫穿制造過程的零缺陷保證—POKA、YOKE
3、從標準化與改善拓寬思路
4、三不原則與團隊解決問題
5、5-WHY分析法找問題根本原因
6、QRQC工具表格(ge)解決(jue)現場問題

精益生產(chan)體系(xi)和工具運(yun)用培訓