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精益生產JIT課程

課程對象：
董事長總經(jing)理(li)(li)、營運副總、生技部(bu)門經(jing)理(li)(li)、IE部(bu)門經(jing)理(li)(li)、生產控制及物流經(jing)理(li)(li)、采購部(bu)經(jing)理(li)(li)、產品(pin)設計及工(gong)藝師、車(che)間主任、現(xian)場主管、優秀班(ban)組長等。

課程簡介：
精益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)是世(shi)界上最成(cheng)功的(de)生(sheng)產(chan)(chan)效率(lv)管(guan)(guan)(guan)理(li)方(fang)法，其核(he)心是通(tong)過(guo)持續改(gai)(gai)(gai)善(shan)(shan)消除企(qi)(qi)業運作的(de)過(guo)程中(zhong)的(de)浪費(fei)，從而(er)縮短(duan)(duan)生(sheng)產(chan)(chan)制造周(zhou)(zhou)期(qi)，實現(xian)對客戶的(de)完美服務，應用先(xian)進的(de)看板管(guan)(guan)(guan)理(li)系統(tong)，*限度(du)地(di)降低庫存(cun)而(er)又保障客戶需求(qiu)；實現(xian)“一個流”生(sheng)產(chan)(chan)改(gai)(gai)(gai)善(shan)(shan)、全面(mian)生(sheng)產(chan)(chan)維護TPM、防(fang)錯Poka-Yoke、生(sheng)產(chan)(chan)線平衡以及(ji)5S目視(shi)管(guan)(guan)(guan)理(li)、標準化作業等管(guan)(guan)(guan)理(li)改(gai)(gai)(gai)善(shan)(shan)，進而(er)降低成(cheng)本、提高設備/人(ren)的(de)效率(lv)，減(jian)少故障數、不(bu)良率(lv)等各(ge)種浪費(fei)，使全員(yuan)意識革新，現(xian)場充(chong)滿(man)活力。課程中(zhong)的(de)大量精益(yi)改(gai)(gai)(gai)善(shan)(shan)案例讓您真(zhen)正掌(zhang)握為企(qi)(qi)業減(jian)少庫存(cun)50%-70%，縮短(duan)(duan)生(sheng)產(chan)(chan)周(zhou)(zhou)期(qi)30%-50%，人(ren)工效率(lv)提高35%減(jian)員(yuan)20%的(de)方(fang)法技(ji)巧。

課程目的：
1.建立精益生產理念，理解精益生產的運作方式。
2.建立基本的精益視角和基礎的問題解決能力。
3.了解一些最基本的精益生產工具技能在工作中的應用。
4.了解成功的公司是如(ru)何運用精益生(sheng)產，及精益改善的推進方法。

課程綱要：
一、精益生產體系結構－系統實踐精益改善的方法
精益推進體系（TIPDCA）－追求“零浪費”
精益目標—“七個零”生產實現工具對策
精益八大浪費―5MQS發現分析浪費方法
價值流分析尋找生產周期80％浪費的方法
*外企生產周期(L/T)改善案例介紹

二、精益現場管理基礎—5S實現清爽、明朗、整潔、規范、文明的生產管理
5S現場推進技法－近百幅*外企現場5S照片、直觀5S
5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
目視看板管理－企(qi)業形(xing)象的名(ming)片

三、『一個流』（onepieceflow）U形柔性生產
庫存是萬惡之源―消除庫存發現問題原因
流程種類的分類分析實現多品種、小批量
精益『一個流』流程再造的五準則
實現準時化“一個流(liu)”生產的方法步驟(zou)

四、效率改善基礎—IE消除系統效率浪費的方法
流程經濟原則與動作經濟原則－消除現場的十二種動作浪費
標準時間（PTS）MOD法制定標準時間定額
Linebalancing平衡生產線－消除系統浪費實現均衡化、同步化生產
作業(ye)標準（OS）化(hua)－現場管理的基礎

五、精益生產的均衡化與同步化
均衡化混合生產的實施（TT=CT）
個別效率與整體效率的區別
同步化的實施(shi)（INLINE）

六、實現快速轉產及生產切換的工程手段
SMED―“一分鐘換模法”實現同步化小批量生產的工程技術基礎
LCIA低成本簡易自動化技術—實現均衡化的工程基礎
POKAYOKE無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
TPM全面生產(chan)維護－理解OEE的內(nei)涵(han)

七、精益計劃與物料控制－看板KANBAN系統設計
價值流分析－流程再造設定看板系統實現JIT物料超市拉動系統
推動式PUSH與拉動式PULL生產系統差異
看板的職能、種類與工作原理
制造看板數的設計與計算
KANBAN卡的使用方法
看板的6個使用規則
看板設置應考慮的因素
OEM企(qi)業(ye)的(de)現場(chang)物料配膳

八、實現柔性管理的關鍵－員工多能化“多能工”的培養與管理
目視建立人員崗位技能等級評估標準體系
多能工培訓計劃表，建立五星級員工技能管理推進體系
崗位難度的量化、人員熟練度及作業態度的評估方法
多能(neng)工的教導技巧及實(shi)施(shi)要(yao)點

九、改善與革新機制——追求卓越實現零浪費的持續改善（KAIZEN）
API（AutonomousProductionInnovation）自主改善與革新
零切換、零庫存、零不良、零故障、零停滯、零災害、零浪費方法對策
促使(shi)豐田(tian)有效落(luo)實96％改(gai)(gai)善(shan)提案的改(gai)(gai)善(shan)績(ji)效量化(hua)評(ping)估方法

十、精益改善完整案例介紹：
沖壓行業改善案例：壓縮生產周期LeadTime短縮案例。
注塑行業改善案例：削除浪費降低成本CostDown案例。
快速轉產換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造的工程技術
組裝(zhuang)行業(ye)改善案例(li)：效率提升(sheng)36％的裝(zhuang)配改善案例(li)

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