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精益生產項目培訓

【課程背景】
通過精益生產項目咨詢,我們發現更多企業只做工序優化方面的“偽精益”,故精益生產在很多企業沒有實際效果或效果不明顯,持續改善難以堅持。從公司全局角度出發,站在客戶角度分析,并不是所有的部門或者環節都產生了價值,從而導致交期長,往往形成了有苦勞,但是沒有功勞。
作為精益生產的起步之法,價值流分析將是一切工作的開端,VSM價值流圖繪制原理讓大家對精益生產有個完整的認識,我們推出精益工具價值流管理,運用價值流分析,找出沒有價值的環節并加以改善深入了解其中的價值所在,讓一切沒有價值的工作不做或少做。
如何在保證產品質量的同時又要降低產品的研發費用和設計成本;如何在產品開發的過程中積累技術和管理的經驗,實現開發端源頭成本降低;如何實現制造端的全面成本降低?如何實現全價值鏈的精益運營?
從2013年4月德國提出工業4.0開始,智能制造的浪潮席卷全球,智能制造為中國企業的發展提供了巨大機遇和挑戰。如何抓住這次發展的機遇,如何應對這次新的工業浪潮,實現轉型升級,彎道超車,是每一個中國企業都要認真思考的問題。
張老師(shi)在世(shi)界五百強企(qi)業(ye)(ye)成(cheng)(cheng)功(gong)推行(xing)精(jing)益(yi)生(sheng)產多(duo)年,又在咨詢公司從(cong)事企(qi)業(ye)(ye)精(jing)益(yi)落地輔導(dao)多(duo)年,能夠把世(shi)界精(jing)益(yi)本土(tu)化(hua),把西方智慧中國化(hua),既熟知甲方運營(ying)需求,又有乙方精(jing)益(yi)落地實操經驗,作為(wei)(wei)(wei)親自(zi)輔導(dao)上百家企(qi)業(ye)(ye)的資深老師(shi),將(jiang)以大量(liang)成(cheng)(cheng)功(gong)案例來引導(dao)大家,如何知而行(xing),行(xing)而易(yi),讓精(jing)益(yi)真正(zheng)成(cheng)(cheng)為(wei)(wei)(wei)一種文化(hua),為(wei)(wei)(wei)企(qi)業(ye)(ye)發展添磚加瓦,為(wei)(wei)(wei)個人的成(cheng)(cheng)長賦能助力!

【課程收益】
轉換思維:望遠鏡、站在山頂、總經理的思維;
認識到交付能力的影響因素;
如何界定價值?什么是價值流?價值流圖的組成和作用;
掌握價值流的改善工具并活用于現場改善中;
深刻體會精益生產之本質和內涵;
掌握精益組最接地氣落地的方法,助力企業實現價值*化;
大量世界五百強企業成功推行案例,讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車;
打造高效的工藝鏈(價值流),讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發現;
能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因;
學員能運用工作當中去為企業排憂解難,為企業增創經濟效益,增強行業競爭力;
拓(tuo)展(zhan)項目(mu)經理的研發思維,做*產品;拓(tuo)展(zhan)制(zhi)造人(ren)員思維,做*工藝研究;

【課程對象】
企業老(lao)板、總經(jing)理、副總經(jing)理、總監、各部門中高層團隊、計(ji)劃/采購(gou)/供應鏈/研發/生產/品(pin)質/工藝(yi)工程/設(she)備/IE/財務/人力資源等(deng)主管級以(yi)上管理人員

【課程大綱】
第一講:精益相關概念
一、精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生產
3、精益生產體系支柱與目標
4、什么是精益管理
三、精益管理在中國的發展
1、傳統工廠現狀
2、如何改變工廠狀況
3、精益(管理)的主要組成部分
4、精益生產對制造業的重要性
三、精益企業全球*實踐案例:豐田、丹納赫
精益生產會給企業帶來什么?
案例:一張圖看懂(dong)精益生(sheng)產

第二講:識別非增值、識別8大浪費及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析:如何識別浪費、價值
二、8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯(等待)的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例:浪費識別
三、8大浪費改善
1. 八大浪費與成本對應關系
2. 八大浪費改善順序
3. 八大浪費改善思路
案(an)例:改善(shan)案(an)例分享

第三講:價值流
一、價值流的定義
二、價值流三大范圍
三、何謂價值流圖
四、什么時候使用價值流圖析
五、價值流、價值流圖的作用
六、價值流圖的結構
七、價值流圖的制作主過程;VSM規劃周開展步驟
八、繪制價值流現狀圖的八個步驟
九、使用現狀圖尋找改善機會
十、繪制將來狀況圖
十一、價值流改善計劃及管理
實戰案例:世界五百強某工廠價值流月總結及月工作規劃
案例:世界五百強事業部/公司整體價值流規劃推動
案例:世界五百強集團價值流評價模型
案例(li):價值流(liu)相應表單工(gong)具(ju)

第四講:計劃拉動五步法
一、拉動系統概論
1、推動系統與拉動系統區別
2、拉動生產運行的基本原則
3、拉動系統目標
4、拉動生產實現的基礎和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
3、計劃模式-計劃剛性 N點準時
4、看板設計-見單生產 信息化
5、庫存設計-斷點減少 先進先出
6、目視化-按線規劃 規則目視
三、拉動(五步) 暢流(十四問)融合
案例:世界五百強企業拉動案例1
案例:世界五百強企業拉動案例2
案例:暢流改善案例
案例:世界五(wu)百(bai)強企業價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條

第五講:精益布局與流線化生產
一、精益布局目的
二、精益布局與傳統布局區別
三、精益布局的五種模式
四、工廠整體布置一筆畫
五、流線化生產模式研究
實戰:針對工廠(chang)現(xian)狀(zhuang)實戰規(gui)劃

第六講:精益生產5天突破法
1、項目準備
2、改善周標準化工作
3、標準化日常管理
小組模擬生產活動練習
案例分享

第七講:精益品質管理
一、削減質量成本
1、品質不良如何產生的?      
2、十種人為錯誤
3、日常變化點二、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
三、防錯的五類方法
四、防錯的五大原則
五、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例:5WHY改善案例分享
案(an)(an)例(li):改(gai)善案(an)(an)例(li)分享

第八講:全價值鏈精益成本降低
產品平臺化、標準化,開發成本最優、結構最簡具有市場競爭力的*產品;制造實現柔性化、智能化的自動化生產;
一、精益研發方法論
1、CDOC進行產品創新開發
2、DFM、DFA實戰
3、*成本模型
4、*工藝研究
案例:500強企業*工藝研究分享
二、*產品實現降本增效
(一)產品設計8原則
1、少:零件/緊固件最少
2、標:零件/緊固件/材料標準化
3、單:單向化組裝
4、基:定位面接近基準面
5、拆:可拆性設計
6、調:避免組裝后的調整
7、 二:二次操作和組件步驟最小化
8、防:預防錯誤
(二)零部件設計6原則
1、對:對稱性原則
2、多:多項性原則
3、導:自導向原則
4、 防:防纏繞原則
5、滑:平滑性原則
6、空:考慮上料和導向有影響的重要尺寸
案例:產品可制造性設計評分表
案例:結構優選庫
案例:失敗案例庫
實戰:案例產品如何精益設計
三、經營簡單化
1、平臺規劃
2、平臺化精簡
3、SKU精簡
4、編碼精簡

第九講:推行精益的實施步驟
一、導入精益管理的五大障礙
二、領導變革的八個步驟
三、精益推行具體步驟
階段一:準備階段 創造精益變革環境
階段二:試點階段 精益變革試點突破
階段三:深化階段 鞏固成果持續改善
四、精益生產推行路線圖
五、精益管理指標拉動全面改善
案例分享:世界五百強企業智能工廠規劃及實踐之路
課程結尾:學員總結  課程答疑  全體合影

精益生產項目培訓