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準時化生產課程

【課程背景】
準時化生產方式(Just In Time, JIT)是日本在20世紀五六十年代研究和開始實施的生產管理方式,是一種有效地利用各種資源、降低成本的準則,其含義是:在需要的時間和地點生產必要數量和完美質量的產品和零部件,以杜絕超量生產,消除無效勞動和浪費,達到用最少的投入實現量大產出的目的。
JIT系統以準時生產為出發點,首先揭示出生產過量的浪費,進而暴露出其他方面的浪費(如設備布局不當、人員過多)然后對設備、人員等資源進行調整。如此不斷循環,使成本不斷降低,計劃和控制水平也隨之不斷提高。涉及到產品的設計,生產計劃的編制,機器的改造,設備的重新布置,工序的同期化,設備的預防維修,生產組織和勞動組織的調整,人員的再培訓等。
80年代,隨著日本企業在國際市場競爭中的勝利,準時化生產方式被作為日本企業成功的秘訣受到廣泛的關注,現在JIT已在許多國家推廣、運用,它是精益生產方式的核心。
現代制造企業面對激烈的市場競爭,必須從內部管理著手,從人著手、從觀念著手、從制度流程著手,整體提升內部管理水平,不但提升產品質量、同時要大幅度提升生產效率、降低生產成本,這樣才能保證企業基業長青。
而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路,走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
張老師在世界五百強(qiang)企(qi)業成(cheng)(cheng)(cheng)功推行精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)生產多年(nian),又在咨(zi)詢公(gong)司從事企(qi)業精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)落地(di)輔導(dao)多年(nian),能(neng)(neng)夠把(ba)世界精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)本(ben)土化(hua)(hua),把(ba)西方智慧中(zhong)國化(hua)(hua),既(ji)熟知(zhi)(zhi)甲(jia)方運營需求(qiu),又有乙方精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)落地(di)實操經驗(yan),作(zuo)為(wei)(wei)親自輔導(dao)上百家企(qi)業的(de)資深(shen)老師,將以大(da)量成(cheng)(cheng)(cheng)功案例來引(yin)導(dao)大(da)家,如何知(zhi)(zhi)而行,行而易,讓精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)真正成(cheng)(cheng)(cheng)為(wei)(wei)一種文化(hua)(hua),為(wei)(wei)企(qi)業發展添磚加瓦(wa),為(wei)(wei)個人的(de)成(cheng)(cheng)(cheng)長賦能(neng)(neng)助(zhu)力!精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)生產系列課程(cheng),是張老師根(gen)據19年(nian)制造業管理經驗(yan)及(ji)精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管理咨(zi)詢、培訓經驗(yan)以及(ji)對中(zhong)國制造企(qi)業的(de)現(xian)狀(zhuang)研究,專為(wei)(wei)制造企(qi)業精(jing)(jing)(jing)心打造的(de)經典(dian)課程(cheng)。

【課程收益】
深刻體會精益生產之本質和內涵;
掌握精益通過接地氣落地的方法,助力企業實現價值*化;
大量國內本土企業成功推行案例,讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車;
學會繪制現狀價值流圖、布局圖、制程山積圖,將八大浪費具體化;
學會根據公司戰略規劃,繪制未來價值流圖、布局圖、制程山積圖;
能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因;
通過培訓及切實運用能使團隊創造出比原有基礎翻倍的效益;
對制造型中基層提供簡單實用的工作規范、思路;
提升制造型企業現場管理水平、效益,打造一支高水平的現場管理骨干隊伍;
全(quan)面拓展學員精(jing)益(yi)知識體系,提升(sheng)精(jing)益(yi)管理技(ji)能,掌握(wo)精(jing)益(yi)生產中部分工具使用;

【課程對象】
廠(chang)長、制造部門經理/主任(ren)、計(ji)劃/生產(chan)/品質/工藝工程/設備/IE/等相關主管及骨干人員(yuan)、班(ban)組長;

【課程大綱】
第一講:準時化生產相關概念
一、JIT哲理
案例:一張圖了解
1、傳統生產觀念
2、JIT定義
3、JIT哲理
4、為什么Just in time在企業不成功
二、JIT方式的組成
1、JIT的生產方式新思維
2、JIT生產系統設計與計劃技術
3、JIT生產現場管理
三、準時化生產四要素
(一)四要素
1、前提:平準化生產
2、方法:流程化
3、基礎:生產節拍
4、工具:看板
(二)產生停滯時間原因
四、大量重復生產類型組織準時生產的條件
1、產品設計標準化和模塊化
2、通過混流生產減少成品庫存
3、減少調整準備時間
4、建立多功能制造單元
5、準時采購
6、從根源上保證質量
五、準時化生產具體目標
1、庫存量*
2、準備時間最短
3、生產提前期最短
4、零件搬運量最小
5、批量小
6、廢品量*
7、機器故障率*
互(hu)動:我(wo)們存在哪些典型(xing)問(wen)題?

第二講:準時化生產實現方法
一、準時化生產實現分析
二、準時化生產技術手段
1、支撐準時化生產的主要技術手段是拉動式生產
2、首先由供應鏈最終端的需求“拉動”產品進入市場,然后由這些產品的需求決定零部件的需求和生產流程。
三、縮短生產過程時間分析
產生停滯原因及解決辦法
產生原因
解決辦法
流程復雜
整體化
生產批量大
一個流
以銷定產差
按生產節拍來組織生產
物流水平低
提高物流效率
四、準時化生產技術體系
實現準時化
內容
保障層面
前提
均衡化(總量均衡、品種與數量均衡)
生產計劃
方法
流程化(一個流、整流化)
生產組織
基礎
生產節拍、標準化、少人化
工具
看板
生產現場控制
1、平準化(均衡化)---產品總量均衡 剖析及案例分享
2、平準化(均衡化)---品種和數量均衡 剖析及案例分享
實戰:我們企業如何開展平準化改善?
3、流程化----一個流剖析及案例分享
一個流案例----XX轎車焊裝車間
4、流程化----整流化剖析及案例分享
流程化案例----X齒輪車間整流
實戰:我們企業如何開展一個流、整流化改善?
5、生產節拍-----少人化剖析及案例分享
少人化案例----某焊裝水盒子與側圍班工位優化
6、看板---看板的作用剖析及案例分享
案例:外協看板循環
看板生產方式總結
實戰:我(wo)們企業如(ru)何開(kai)展少人化改善?哪(na)些地方可(ke)采取看板?

第三講:實施JIT過程中部分專業工具應用
一、識別非增值、識別8大浪費及改善
(一)什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析:如何識別浪費、價值
(二)8大浪費識別及改善
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯(等待)的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例:浪費識別及改善
實戰:學員按分組成員,在現場一個區域或一條線找浪費
二、5種精益布局模式及一筆畫布局;
實戰:選定其中一個車間,存在的典型布局問題,如何改善?
三、流線化生產模式研究
1、流線化生產的8個條件
2、流線化生產改善
3、標準化作業
標準周期時間
標準作業順序
標準在制品存量
實戰:如何高效開展流線化生產模式
四、準時化物流
1、準時化物流概述
2、工廠間物流
3、廠內物流

第四講:價值流
一、價值流的定義
二、價值流三大范圍
三、何謂價值流圖
四、什么時候使用價值流圖析
五、價值流、價值流圖的作用
六、價值流圖的結構
七、價值流圖的制作主過程;VSM規劃周開展步驟
八、繪制價值流現狀圖的八個步驟
九、使用現狀圖尋找改善機會
十、繪制將來狀況圖
十一、價值流改善計劃及管理
案例:世界五百強整體價值流規劃推動
案例:世界五百強集團價值流評價模型
實(shi)戰:繪制一(yi)個主銷(xiao)產品的(de)價值圖(tu)(現(xian)狀、未來(lai)、改善計劃)

第五講:計劃拉動五步法
一、拉動系統概論
1、推動系統與拉動系統區別
2、拉動生產運行的基本原則
3、拉動系統目標
4、拉動生產實現的基礎和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
3、計劃模式-計劃剛性 N點準時
4、看板設計-見單生產 信息化
5、庫存設計-斷點減少 先進先出
6、目視化-按線規劃 規則目視
三、拉動(五步) 暢流(十四問)融合
案例:世界五百強企業拉動案例
案例:暢流改善案例
案例:世界五百強企業價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
實戰:計劃拉動五步法
課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 合影道別

準時化生產課程