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精益生產管理(li)工廠實(shi)戰(zhan)培訓

課程背景
在(zai)未來(lai)制造業(ye)(ye)競爭越來(lai)越激(ji)烈的(de)(de)情況下，許(xu)多企業(ye)(ye)都希望提高運營管理(li)水平，以(yi)達到(dao)降(jiang)低成本，提高質量，縮短產品制造周期，在(zai)未來(lai)工(gong)業(ye)(ye)4.0和(he)(he)(he)智能(neng)制造的(de)(de)背景下，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產方(fang)式成了許(xu)多企業(ye)(ye)的(de)(de)選擇(ze)。但(dan)是(shi)有不少(shao)企業(ye)(ye)對(dui)如何系統性的(de)(de)在(zai)公(gong)司推行精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產理(li)解(jie)不深，對(dui)精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產的(de)(de)邏輯思路和(he)(he)(he)步(bu)驟在(zai)理(li)解(jie)上有誤區，甚至造成很(hen)多現場的(de)(de)管理(li)人員和(he)(he)(he)一線員工(gong)對(dui)精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產有不同程(cheng)度(du)的(de)(de)誤解(jie)，導致很(hen)多精(jing)益(yi)(yi)工(gong)具無法(fa)真(zhen)正在(zai)現場實施的(de)(de)情況。通過參觀標(biao)桿工(gong)廠，并聆聽老師對(dui)精(jing)益(yi)(yi)案(an)例的(de)(de)講解(jie)，視頻分享，小組討論等方(fang)式，讓學員能(neng)學習和(he)(he)(he)掌握(wo)精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產體系和(he)(he)(he)精(jing)益(yi)(yi)工(gong)具的(de)(de)運用方(fang)法(fa)和(he)(he)(he)實施步(bu)驟，并對(dui)精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產技術的(de)(de)升級迭代能(neng)深入了解(jie)和(he)(he)(he)啟發思維(wei)。

課程收益
理解精益生產的基本理念
了解企業實施精益生產體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖
掌握精益生產推行實施的工具方法如何在現場運用
理解各精益工具之間的相互關聯
精益生產實施當中的困難點及解決方法
相關行業精益工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法
工業4.0和智能制造背(bei)景下精(jing)益(yi)生(sheng)產管理的迭代升級(ji)

培訓對象
生產(chan)運營相關部門(men)（生產(chan)，設備，工藝(yi)，質量(liang)，倉(cang)庫(ku)，物流，計劃等(deng)）廠(chang)長(chang)，總(zong)監，經理(li)，主(zhu)管，班組長(chang)，精(jing)益改善部門(men)人(ren)員，工藝(yi)部，質量(liang)部，IE部的(de)主(zhu)管和工程師

課程大綱
一、精益生產總體介紹及基本邏輯
1、精益生產的主要概念
2、*汽車業和豐田汽車的比較
3、現場的七大浪費
4、精益生產的創造價值原則
5、工廠的增值與非增值
6、案例分享，案例解讀
7、現代制造系統100年的演變-從福特的大規模生產到精益生產
8、精益的6大要素
9、精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化
10、錄像：豐田的JIT與自働化
11、2010年豐田精益屋2大支柱的更新-尊重員工和持續改善
12、未來企業能贏的2個重要元素-流動性和靈活性（柔性-Flex）
13、靈活性(Flex)、-企業生產的核心競爭優勢
14、柔性的3個層面-設備的柔性，產品的柔性，人員的柔性
15、豐田生產系統TPS的DNA
16、問題討論：把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？
17、精益實施導入的路線圖
18、精益生產的推(tui)進工具和(he)技術體系

二、精益工廠布局與工作細胞單元柔性化生產
1、精益布局的理念
2、精益布局的誤區
3、單元化生產與柔性制造
4、單元化柔性生產的組織實施
5、案例分享
6、問題討論：選擇裝配流水線方式，還是選擇單元化的生產方式？
7、精益布局案例分享
工廠參觀-1
1、工廠簡介
2、工廠車間參觀與介紹講解
3、提問與回答

三、精益生產與持續改善
1、精益工廠的核心企業文化--持續改善（Kaizen）
2、誰才是真正的現場改善專家？
3、視頻分享：豐田工廠的3個持續改善案例，改善結果的量化
4、問題討論：省錢或者創利的多少是衡量改善項目是否成功的*標準嗎？
5、改善的理念和改善思維
6、案例分享
7、問題討論：21世紀的制造業最缺的是什么？
8、問題討(tao)論：21世紀的制造(zao)業最(zui)缺的是什(shen)么？

四、工業工程（IE）技術/產能平衡及生產/物流計劃
1、IE技術---支撐*工業體系的利器
2、現代IE技術的工作內涵
3、標準化的3個要素：節拍時間，作業順序，標準存量
4、工廠產能的計算方法：深層次解讀：誰偷吃了工廠的產能？工廠中的“手風琴”現象
5、產能瓶頸與產能平衡
6、木桶效應（短板效應）
7、生產線平衡的概念（Line、Balance）
8、“線平衡率”（LB）的計算方法
9、存量優化的思路（WIP、Control）
10、生產批量（Batch、Sides）的概念
11、案例分享
12、問題(ti)討論：如何規劃生產批量(liang)，使運營成本(ben)（生產成本(ben)和物流成本(ben)）*？

五、看板與拉動系統
1、傳統批量生產與均衡化生產
2、動畫演示：批量生產、VS、均衡化流動生產
3、EPED的概念（Every、Parts、Every、Day）
4、均衡生產與生產計劃安排
5、看板拉動的原理
6、生產拉動與物料拉動
7、問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現精益生產了嗎?
8、看板的種類與在工廠中的運用規則
9、物料拉動系統的常用方式
10、超市的概念和運用（Supermarket）
11、送料上線的方式（水蜘蛛Milk-Run）
12、PFEP的概念和運用(Plan、For、Every、Parts)
13、物流線路的設計和送料頻次
14、錄像:、豐田汽車公司的看板拉動生產系統
企業(ye)實踐分(fen)享：上(shang)汽變速(su)器(qi)精益(yi)生產實踐分(fen)享

六、流動生產與“價值流圖析”VSM
1、流動生產案例
2、全球制造業的通用語言-價值流圖
3、如何站在鳥瞰的視角來分析看待工廠
4、繪制目前狀態價值流圖析
5、分析現狀圖，找出改善機會
6、繪制將來狀態價值流圖析
7、行動方案-價值流計劃
8、物流部門在VSM中的角色
9、使用VSM的要點
10、“價值流”改善動畫演示
回到培訓教室,答疑環節Q&A,課程總結7、行動方案-價值流計劃
8、物流部門在VSM中的角色
9、使用VSM的要點
10、“價值流”改(gai)善動畫演示

精益生產(chan)管理工(gong)廠實戰培訓(xun)