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創新思維與成本降低

課程背景：
市場競爭越來越激烈，客戶對企業的成本要求是不講任何情理，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，生產成本的競爭壓力越來越大。在內外夾擊下，企業如果不通過成本革命，有效降低企業成本，必將失去市場。在市場競爭現實面前，哪怕競爭對手比你的價格低1角錢，客戶也毫不含糊轉移訂單。
制(zhi)(zhi)造企(qi)(qi)(qi)業(ye)中(zhong)，生產制(zhi)(zhi)造成(cheng)(cheng)本往往占據約(yue)60%-70%的比例。如果(guo)對成(cheng)(cheng)本控(kong)制(zhi)(zhi)不(bu)嚴，公(gong)司(si)將導致成(cheng)(cheng)本高企(qi)(qi)(qi)，輕則讓(rang)企(qi)(qi)(qi)業(ye)財務報表虧損，重則讓(rang)企(qi)(qi)(qi)業(ye)失去客戶的訂單。產品質(zhi)量不(bu)穩定，頻繁返工(gong)和(he)處理市(shi)場(chang)退貨，造成(cheng)(cheng)品質(zhi)成(cheng)(cheng)本居高不(bu)下。產品設計(ji)不(bu)考慮成(cheng)(cheng)本，沒有創新(xin)，設計(ji)出來的產品天然是高成(cheng)(cheng)本的狀況。基于此現(xian)象(xiang)，結合中(zhong)國制(zhi)(zhi)造行業(ye)的激烈(lie)競(jing)爭狀況，專門(men)開發成(cheng)(cheng)本降低案例拆解課程。讓(rang)從事(shi)制(zhi)(zhi)造業(ye)的管理人員認(ren)清(qing)成(cheng)(cheng)本管理的本質(zhi)和(he)重要(yao)性，了解先進的國內(nei)外公(gong)司(si)的管控(kong)方法，提升公(gong)司(si)成(cheng)(cheng)本競(jing)爭力。

課程收益：
▲ 了解財務角度成本的構成及分類
▲ 破解成本和費用的本質和密碼
▲ 掌握生產成本控制創新思維及工具
▲ 掌(zhang)握推(tui)進(jin)成(cheng)本管控的(de)組(zu)織(zhi)和流程

課程對象：中高層管理人(ren)員(yuan)(yuan)、車間主管及工(gong)藝員(yuan)(yuan)、技(ji)術開發(fa)人(ren)員(yuan)(yuan)等

課程大綱
導入：
1、觀看創新發明的視頻：感受創新的魅力
2、互動：如何將9變成6？
引導語：思維僵化，是創新的大敵。突破自我，創新求變，才能產生更大的價值 
第一講：創新思維的概述
一、創新的定義
測試：看看你的創新能力打多少分？
二、創新的5大障礙
障礙一：習慣思維定勢
障礙二：權威思維定勢
障礙三：從眾思維定勢
障礙四：書本思維定勢
障礙五：自我中心思維定勢
案例分析：如何移動一個數字可以讓等式成立？
工廠案例分析：十年沒有改變的作業指導書，導致效率比同行低40%
三、創新六大思維
1、發散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）
訓練：看到了什么？想到了哪些？
2、收斂思維（集中、求同、聚斂）
訓練：棉花糖的游戲
3、形象思維（想象、聯想）
訓練：根據圖例，發揮想象
4、直覺思維
訓練：你肯定撒謊了
5、靈感思維
6、邏輯思維
訓練：商店購物到底掙了多少錢？
案例分(fen)析：思維導圖軟(ruan)件(jian)介紹

第二講：低成本創新改善三大工具
工具一：奧斯本檢查表
1、奧斯本工具模板介紹
2、如何從九個維度進行分析
3、ECRS改善法則
案例分析：某企業產品的改良分析，效益提高60%
創新工具二：腦力激蕩法
1、腦力激蕩法的發展歷史
2、腦力激蕩法的開展5項原則
3、腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1：魚骨圖軟件
實戰練習：根據習題，畫出魚骨圖，并找出主要原因
工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）
實戰演練：根據習題資料，快速制作你的柏拉圖表
工具3： 5WHY表，六何法： 六個角度創新的分析問題（何人、何事、何時、何地、為何）
案例分析：焊接時間長的分析 經典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題
互動案例：車間機器為什么停了？
創新工具三：價值工程分析
1、VA/VE的定義和區別
2、從十二個層面創新思維分析（加、減、擴、變、改、縮等）
針對不同產品改善案例分析：
1）過剩品質改善案例分析
2）再生部品改善案例分析
3）部品數減少改善案例分析
4）部品的共用化改善案例分析
5）材料費用降低改善案例分析
6）材質變更改善案例分析
7）結構變更改善案例分析
8）加工工藝變更改善案例分析
案例分析：某電子產品公司通過競爭對手的競品分析，發現材料匯總的費用比同行貴30%
案例分析：某上市公司家電企業通過工藝技術降本，年度達成效益7900萬元
案(an)例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減(jian)薄專案(an)，單臺(tai)車節約90元/臺(tai) 

第三講：創新思維運用于人力成本降低之實戰技法
痛點分析：某企業生產成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般，員工不滿意
實戰技法之一——少人化
1、人機分析法減人
2、LCIA簡便化省人
3、自動化省人
案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
實戰技法之二——流線化
1、傳統布局的弊端：人多，庫存多
2、流線化布局的好處：人少，庫存低
3、單件流的省人技術
案例分析：日本佳能相機的單件流現場作業布局
實戰技法之三——線平衡
1、CT,ST,TT的正確計算
2、工時平衡率的計算
3、提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
實戰技法之四——多能多元化
1、多能工培育體系
2、多元化用工策略
 案例分析：深圳華為供應商的多能工(gong)培(pei)養(yang)制度，旺季不招工(gong)，產銷銜接100%

第四講：創新思維運用于材料成本降低之實戰技法
痛點分析：價格是采購部負責，生產降本很被動，不知道材料成本降低的總體思路
實戰技法之一——定額管理
1、BOM表核算定額
2、經驗定額制定
3、定額清理
案例分析：美的集團針對某家電產品的定額清理，下降材料成本3000多萬元
實戰技法之二——損耗管理
1、物流損耗控制
2、人為損耗控制
3、工藝損耗控制
案例分析：某企業通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元
人力實戰技法之三——加工工藝改善
1、加工順序改變
2、加工時間減少
3、加工參數調整
案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。 
人力實戰技法之四——結構設計優化
1、取消策略
2、變更策略
3、合并策略
4、縮小策略
案例分析：某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優化改善
案例(li)分析：某(mou)電(dian)機企(qi)業的繞(rao)線材料變更，一年省2000多(duo)萬元(yuan)成本

第五講：創新思維運用于輔料成本降低之實戰技法
痛點分析：輔料費占比平均為5%--10%，是生產部門可控的管理項目，但常可控費用嚴重超標
人力實戰技法之一——目標成本管理
1、單位成本計算
2、目標成本的計算
3、利差分析管控
案例分析：某臺資企業成品車間針對輔料消耗的目標管理和數據解讀
人力實戰技法之二——提案改善
1、發揮團體智慧的好處 
2、提案改善的8大流程
3、提案改善的PDCA閉環管理
案例分析：某企業通過提案改善，將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
人力實戰技法之三——精細化管理
1、管理單位變少
2、管理范圍無死角
3、管理頻次變密集
案例分析：某企業輔料管控一張圖表，系統化精細化管控
人力實戰技法之四——放大鏡管理
1、管理數據標準放大化，呈現問題
2、問題隱患放大，舉一反三
案例分析：PPM的管理 
案例(li)分(fen)(fen)析(xi)：一(yi)只勞(lao)保手套的背后問(wen)題分(fen)(fen)析(xi)

第六講：創新思維運用于現場管理成本降低之實戰技法 
痛點分析：現場管理者看不見的隱藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒方法做浪費排除
人力實戰技法之一——不良的浪費排除
1、第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費
2、對策一：AI, 自動化，智能化 
視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線
3、對策二：防呆法 
4、防錯設計的五大規則
案例分析：某日資企業的防錯十大原理
人力實戰技法之二——制造過多的浪費排除
討論：某車間的超產獎，到底該不該發？
對策一：同步化生產
對策二：TOC瓶頸管理 
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理
人力實戰技法之三——加工的浪費排除
1、SOP標準作業書
2、加工余量的管控
案例分享：某臺資企業的標準作業書
人力實戰技法之四——搬運的浪費排除
互動視頻：你發現這樣的搬運吃力不？
對策一：U型化產線配置
對策二：經濟化的人員作業
對策三：預置容器，減少周轉動作
對策四：*路線研究法
對策五：降低搬運難度系數
案例分析：某鋁業公司的軌道運輸裝置原理，某上市家電企業的空中傳輸系統
人力實戰技法之五——庫存的浪費排除
對策一：JIT技術
對策二：VMI技術
對策三：拉式排產計劃模式導入
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送 
人力實戰技法之六——等待的浪費排除
對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案 
人力實戰技法之七——動作的浪費排除
1、動作分類17項
2、消除動作浪費的經濟效益分析
3、消除動作浪費的四大實戰技術
方法一：雙手作業法
方法二：等級降低法
方法三：縮短距離法
方法四：動作輕松法
案例1：某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%
案例2：某五金廠員工單手作業改雙手作業，效率提升30%以上
案例3：某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析，效率提高28%
課程總結與互動答疑，提供工具表單及531行動計劃表

創新思維與成本降低