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東莞工業工程培訓

課程大綱
第一章 推行IE的職能分析
1. 一般企業改善空間如何提升825%
2. 一般企業與卓越企業之間的管理差距在哪里？
3. IE的導入及概念
4. IE技術體系能覆蓋哪些方面的改善
5. IE工程師必備的素養是什么
6. IE具備哪些職能
1) 系統規劃的功能
2) 系統設計與實施的功能
3) 系統評價功能
4) 系統創新功能
案例：捷安特自行車標桿企業提升效率的案例解析
演練：日本(ben)商(shang)場的服裝(zhuang)展示管(guan)理是(shi)如何提升效率的？

第二章 現場IE系統的實戰運用
1. 推行IE系統管理的程序
1） 企業戰略控制程序
2） 我國企業對精益生產的模式中必須明確的事項
3） 精益管理模型的三層次和五個核心
4） 企業變革日程規劃和主要導入的工作事項
5） 導入哪些精益管理系統比較合適
6） 今后各部門展開的方向管理
7） 項目啟動大會和團隊公約的簽訂
8） 成立IE改善的項目保障組織
9） 項目的宣傳方式
10） 全員參與的改善步驟
11） 如何建立提案卡
12） 設立工程改善提案看板
13） 改善項目的進度管理
14） 改善結果的目視化管理
15） 案例：IT技術的運用，全面提升工作效率

2. IE與現場目視管理的改善
2.1 持續推行6S管理是推行IE的基礎保障
1）IE改善的基礎活動是6S管理
2）2S到10S的管理重點
3）案例改善前后重點說明
2.2 IT技術的運用是IE系統改善的有效手段
1）聲控和光控信號燈在現場的運用
2）按燈配送系統（代官山 MSS SAP配置系統）
3）TPM MSS＋SAP＋代官山的運用
4）物料入出庫智能跟蹤防錯管理系統的運用
案例：美英企業的SMT防錯防呆系統的運用
3. 利用FMEA對工程進行設計與過程控制管理
1) DFMEA設計失效模式的控制與管理
2) PFMEA制造過程失效模式的控制與管理
3) 改善案例解析
4. 實驗：固化思維的開拓演練，開導指引式的引導思維的開放管理
5. 猴子吃香蕉的實驗啟(qi)發管理(li)引導

第三章 運用IE優化價值流，排除浪費,降低成本
1.  IE現場工作方法的改善研究
1） 日本工廠成為常青樹的秘訣
案例：CA*N(佳能)建立精益生產車間和多品種小批量的快速應對生產模式
2） 現場改善常用的兩種核心工具的區別管理
3） 總價值流如何分析
4） 如何優化事務流程，快速提高生產力
① 建立流程開始點和停止點
② 如何插入關鍵的流程步驟
③ 如何在部門間添加其它流程
④ 部門間映射的流程障礙是什么
⑤ 如何挖掘部門間無價值的流程時間和事務
⑥ 如何剔除部門間的管理浪費
⑦ 如何識別部門內部的浪費及排除浪費
⑧ 所有事務流程優化，我們發現了什么，我們在改變什么
⑨ 如何利用牛皮紙分析法對事務流進行分析管理
⑩ 導入LEAN前后的對比管理
 IT LEAN的整合(he)運(yun)用(yong)管理

2. 如何優化產品流，快速提高生產力
2.1 結構改善
① 未來企業價值流的改善方向
② 如何合理布局工程，提高價值流
③ 案例：“U”字型布局和一機多頭的改善案例分析
④ 離島式工程布局如何改成產品流平衡布局
⑤ 如何將工序時間浪費進行可視化分析
2.2 工藝流程浪費的改善
① 工程內部加工的浪費    
（1）加工方法的浪費
（2）過量加工的浪費
（3）產能不平衡的加工浪費
（4）不良返修的加工浪費
② 工程內部檢查的浪費
（1）檢查及調查不良原因的浪費
（2）死亡診斷書到健康診斷書的改善
（3）按序檢查(cha)到自主檢查(cha)的改善

③ 工程內部搬運的浪費
（1）工位間布局不合理而產生的搬運浪費
（2）工程內部工裝布局不合理產生的搬運浪費
（3）集中搬運的浪費
（4）加工時間差的搬運浪費
（5）輔助作業設計不合理的搬運浪費
（6）搬運工具本身不合理的浪費
（7）利用物體自重設計，減少搬運浪費
（8）改善工程間移動的常用改善方法
④ 工程內部停滯的浪費
（1）工程內個人負荷能力不匹配
（2）工程間負荷能力不匹配
（3）機械故障造成的浪費
（4）生產計劃頻繁修改造成的浪費
（5）作業者事前準備的浪費
（6）預備庫存的浪費
（7）制品不良的浪費
（8）移動時間差的浪費
（9）因人設崗的浪費
（10）工程設計不合理的浪費
（11）管理不良的浪費
案例1：會議效率與成本管理分析
案例2：食品機械廠的L/T短縮改善分析
案例3：工廠手工到自動化改善過程視頻解析
實驗1:批量流和(he)(he)單件(jian)流驗證如(ru)何降低在制(zhi)品庫存和(he)(he)提高生產效率

第四章 運用經濟動作五原則和八大工具識別并改善現場浪費
1. 工作流程和工作內容標準化
2. 經濟動作五原則
1) 不搖頭
2) 不轉身
3) 不插秧
4) 三定就近依序
5) 指差確認
6) 案例：注塑作業案例分析
7) 以(yi)上全部為實際(ji)案例和現場互動演練

3. IE 8大手法的運用
1） 防呆法對人機配合的改善
2） 動改法**大程度的發揮人體的效率
3） 流程法對事務流和產品流的L/T短縮
4） 五五法排除工作中的無效作業
5） 人機法提高100%的有效工作時間
6） 雙手法減少不必要的動作和安全隱患
7） 抽樣法排除過程中的浪費
8） JTKN法簡單快捷發現身邊的異常
（8.1）豐田道場：欲造車，先造人
（8.2）波音道場：人才是保證的前提
（8.3）建立易看易懂的管理現場
（8.4）學會聽就能識別異常
（8.5）學會聞就能識別異常
（8.6）學會摸就能識別異常
9） 以上全部為實際案例解析
10） 現場互動(dong)演練(lian)（老(lao)師自帶專(zhuan)制演練(lian)教具）

第五章 單位時間產出管理,全面提升生產效率
1. 什么是負荷產能
2. 如何設計與計算負荷產能
3. 負荷能力的設計與9大要素的綜合運用管理
4. 什么是TAKT(節拍)標準時間
5. 如何設計TAKT(節拍)標準時間與計算管理
6. 工位平衡率如何評估與計算
7. 單位時間產出與稼動率的設計與計算
案例：白晚班工作場所的稼動率計算案例演算分析
8. 提高稼動率從哪些方面著手管理
1) 單位時間產出的設計與計算改善（生產性改善）
2) 單位時間產出的推移管理
3) 單位時間產出的N 2設計與成本控制管理（案例分析）
案例：某部門白晚班工作場所的綜合產出案例演算分析
實驗：PDCA管理工具的(de)運(yun)用實驗游戲

第六章 IE改善點現場討論
現(xian)場(chang)設計同學企業間的話(hua)題(ti)進行(xing)討論分析

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