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精細化管理培訓課程

背景與目的：
現在市場競爭日趨激烈，要在產品的同質化競爭中勝出，制造現場的精細化管理是必經之路。作為一名合格的基層管理者，制造現場的管理活動的是其核心業務，不僅要掌握具體的作業技能，更需要掌握科學的管理知識和管理技能。提高現場管理水平，系統理解和應用常見的管理方法是本課程的目的。
培訓目標：
--正確理解基層管理者的角色和承擔的責任；
--建立正確的工作、改善思路和邏輯；
--掌握現場常見的管理工具和方法。
適合人數：30名以內（視培訓場地(di)而定）

課程大綱：
1 破冰
2 精細化管理的必要性
2.1 制造業從現場出發
制造業的突破之路
現場在供應鏈中的定位
理想的現場是怎樣的？
案例分享：粗放的現場
2.2 精細化管理概述
從規范化到精細化的必要性
精細化管理的重要邏輯
PDCA-SDCA
“三現”主義
數據量化
案例分享：標準化、“三現”、量化管理
2.3 現場精細化體系的構建
現場管理之屋
4M、PQCDSM
七大浪費
全面拉動系統圖
小組討論：現(xian)場管理(li)的職能要點

3 制造現場精細化管理推進方法
3.1 5S管理
正確認識5S
5S的目的和意義
走出5S認識的誤區
5S各階段方法要點
5S管理如何量化？
3.2 目視化管理
什么是目視管理？
目視管理的不同層次
小組練習：目視管理方法的運用
各層次目視管理工具認知
目視管理實例
3.3 安全管理——“零事故”
災害發生機理
安全管理的三原則
“驚嚇事件”記錄法
危險預知訓練（KYT）活動
KYT討論分析四步法
練習：識別危險因素
手指口述安全確認法
3.4 POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”
工序內打造品質
POKAYOKE是質量利器
防錯十大原理
防錯的四種模式
練習：防錯法的運用
自動化和自働化
案例分享：豐田(tian)的自(zi)働化

3.5 設備管理——“零故障”
故障發生機理
“零故障”的對策
自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活動
設備綜合效率（OEE）
6大LOSS改善分析
案例分享：生產線工時改善分析對策
3.6 標準作業管理
什么是標準作業？
標準作業三要素
生產節拍
工作順序
標準在制品數
標準化工作整合表
標準化工作布局
山積表
小組練習：工作改善
3.7 物流管理
標準作業與配送標準化
水蜘蛛作業改善
程序流程分析
案例分享：程序流程分析
搬運活性指數改善
物流作業的標準化
4 課程(cheng)總結

精細化管理培訓課程